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1、喷射混凝土施工工艺 喷射混凝土是一种从巷道支护技术中演变到地上构筑物加固的一种快捷有效的加固手段，具有自己的独特优势：喷射混凝土是借助喷射机械，利用压缩空气做动力，将一定比例的拌合料，通过高压管道输送并以高速喷射到受喷面上凝结硬化而成。 混凝土友喷嘴喷出速度达到 60m80m/s，依靠高速喷射时水泥与集料的反复连续撞击压密混凝土，由于采用较小的水灰比（0.4-0.5），与混凝土、砖石、钢材有很高的粘结强度，与钢筋网联合使用可很好的在结合面上传递拉应力和剪应力，具有较高的力学性能和良好的耐久性，能大幅度地提高砌体承载力，加强整体性。同时，在混凝土高速喷射状态下能使砂浆进入带加固的孔隙和裂缝中，使
2、原结构得到一定恢复。 适用于砌体墙体开裂加固、砖混结构加层墙体加固、抗震加固，事故处理等工程中。 一、工艺流程： 凿除粉刷层 - 除尘 - 加固面喷水湿润 - 编设固定钢筋网 - 拌混合料 - 喷射 - 养护 二、施工工序施工工艺及验收标准 2.1 主要材料 2.1.1 砂：中粗砂，细度模数大于 2.5，用 5mm 筛网过筛，大于 5mm和小于 0.075mm 的颗粒不得超过 20%，因为砂子过粗，会增加回弹，砂子过细，会使干缩增大； 2.1.2 石子：卵石或碎石均可，以卵石为好，卵石对设备磨损小，也不易造成管路堵塞，为减少回弹，卵石粒径不宜大于 20mm，亦不宜小于 5mm，不得采用含有活性
3、二氧化硅的石材做骨料，以免发生碱骨料反应； 2.1.3 水：喷射混凝土用水要求与普通混凝土相同，不得使用污水、PH 值小于 4 的酸性水、含硫酸盐按 SO4 计超过水重 1%的水及海水；2.1.4 速凝剂：使用速凝剂的主要目的是使喷射混凝土速凝快硬，减少回弹损失，防止喷射混凝土因重力作用所引起的脱落，提高它在潮湿环境中的适应性能，适当加大一层喷射厚度和缩短喷射层间的间隔时间。通常采用液体速凝剂，满足初凝时间在 5 分钟以内，终凝时间在 12 分钟以内，8 小时后的强度不小于 0.3MP，28 天强度不应低于不加速凝剂试件强度的 70%； 2.1.5 减水剂：喷射混凝土中加入少量的减水剂，可在保
4、持混凝土流动性的条件下显著地降低水灰比，提高混凝土强度，减少回弹，并明显地增强其不透水性和抗冻性； 2.2 搅拌和运输将满足要求的水泥、砂、石子、水、减水剂按配合比加入搅拌机进行搅拌，搅拌好的成品混凝土用专用运输设备运至喷射地点并加入湿喷机料斗，然后根据湿喷机操作规程进行喷射。湿喷混凝土的配合比是根据混凝土和易性（坍落度 815cm）和混凝土强度条件进行试验确定，实际施工中可视使用量的多少使用商品混凝土。 2.3 设备湿喷机、搅拌机、运输车辆等，如使用商品混凝土，则现场不必配置搅拌机。 2.4 喷射手的职责拌好的混凝土料装入喷射机料斗进行喷射，喷射手的操作技艺是喷射混凝土作业获得成功的关键，喷
5、射手的主要职责是： 2.4.1 用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净，吹除待喷面上的松散杂质或尘埃； 2.4.2 保证喷射速度适当，以利于混凝土的压实； 2.4.3 使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近 90，以便获得最大的压实力和最小的回弹； 2.4.5 正确地掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊；2.4.6 当开始或停止喷射时，给喷射机司机以信号，当料流不能从喷嘴均匀喷出时，也应通知喷射机司机停止作业； 2.4.7 及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射； 2.4.8 喷射工作结束时，认真清洗喷嘴。 2.5 待喷面的准备工作在修理损坏了的结构时，首先要清除
6、掉松散物质，用压力水彻底冲洗，再将积水吹走。 2.6 模板与钢筋的安设 2.6.1 模板：模板要制作得平直并符合尺寸要求，模板安设要坚固、稳定，在喷射混凝土前模板要涂油； 2.6.2 钢筋：当设计和配置的钢筋对喷射混凝土工作干扰最小时，才能获得最致密的喷射混凝土，尽可能使用直径较小的钢筋，必须使用大直径钢筋时，应特别注意用混凝土把钢筋握裹好，当喷射两层或多层配筋结构时，则外层钢筋不应正对内层钢筋，而应交错地排列，或采用分次配筋，即里层钢筋埋入第一层喷射混凝土内，再敷设第二层钢筋和施做第二层喷射混凝土，钢筋不应当拼接，而应当在一定搭接长度范围内，使钢筋间距不小于 50mm，平行钢筋间距不小于 8
7、0mm。 2.7 喷射机的操作喷射机的操作可影响回弹、混凝土的密实性和料流的均匀性。要正确地控制喷射机的工作风压和保证喷嘴料流的均匀性。喷射机处的工作风压应根据适宜的喷射速度而进行调整，若工作风压过高，即喷射速度过大，动能过大，使回弹增加，若工作风压过低，压实力小，影响混凝土强度，喷射机的料流要均匀一致，以保证速凝剂在混凝土中均匀分布。 2.8 喷嘴的操作 2.8.1 喷嘴与受喷面间的角度：在喷敷平整的受喷面时，喷嘴与受喷面垂直，在喷射内部角隅时，应在两个受喷面夹角处，喷嘴沿角平分线方向进行喷敷，随着角隅已被填满成一个曲面后，再向两侧壁面逐渐延伸，然后，按与壁面成 90的角度进行喷敷，对外部角
8、隅，可将喷嘴垂直地先对准一个受喷面喷敷，然后再喷敷角隅的另一侧。 2.8.2 喷嘴与受喷面间的距离：喷嘴与受喷面的最佳距离一般为0.81m。 2.8.3 喷嘴移动：喷嘴指向一个地点的时间不应过久，因为这样会增加回弹并难于取得均匀的厚度，好的喷敷方法是横过混凝土面将喷嘴稳定而系统地做圆形或椭圆形移动，喷嘴有节奏地做一系列环形移动可形成均匀的产品和最少回弹，喷射手所画的环形圈应为横向4060cm，高 1520cm。 2.9 分层喷射对于新鲜喷射混凝土，其抗拉强度和粘接强度都很低，一旦喷射混凝土的自重大于其与受喷面的粘接强度时，即出现下垂及脱落，因此需要分层喷射，前后层喷射的间隔时间为 24 小时，
9、一次喷射厚度以喷射混凝土不滑移，不坠落为度，适宜的一次喷层厚度见下表： 喷射方向一次喷射厚度（mm） 加速凝剂不加速凝剂 向上 50703050 水平 701006070 向下 100150100150 2.10 施工缝的留置要使喷射混凝土使用成功，合理地设置施工缝是重要的，对于厚度为 75mm 的喷层，宜在 200300 的宽度范围内喷筑成斜面，当喷层厚度增大时，斜面宽度应相应增加，在倾斜的喷射面上，清除浮沫和回弹物后，用压力水冲洗湿润，即可接受后续的喷射混凝土。 2.11 表面整修喷射面自然整平，不论从结构强度和耐久性方面来讲，都是可取的，进一步追加整修往往是有害的，它能损害喷射混凝土与钢
10、筋之间或喷射混凝土与底部材料之间的粘结，且在混凝土内部产生裂缝，然而，喷射面自然整平过于粗糙，要求表面光滑和外形美观的地方，必须使用特殊的整平方法，即在混凝土初凝后（即喷射后1520 分钟）用刮刀将模板或基线以外多余的材料刮掉，然后再用喷浆或抹灰浆找平。在喷敷最后一层混凝土时，喷射手常常借助导线和导板取得一致的断面。另一控制厚度均匀的方法是先喷筑一些混凝土条，然后在他们之间喷至适当厚度，这些条要先硬结，随后在条带中间区域用新鲜混凝土填充，硬结的条带作为抹平时的导轨。 2.12 喷射混凝土的养护喷射混凝土终凝两小时后，应喷水养护，养护时间不少于 14 昼夜，冬季施工时，喷射混凝土作业区的气温不应
11、低于5，拌合料进入喷射机时的温度不能低于5。 三、检验和验收 3.1 严格按照甲方、监理、设计、总包单位的要求及有关规范的质量要求进行施工。 3.2 每个分部、分项工程施工前，现场负责人、技术负责人都要向施工班组作详细的技术交底，对关键部位和工序、容易出现问题的部位和工序更要特别强调，详细说明。 3.3 喷射混凝土所用的材料如水泥、砂子、石子、速凝剂等进场时必须有合格证、材质单等质量保证文件，不合格品严禁进场使用，若使用商品混凝土，则必须有相应的技术资料和试验数据。 3.4 工地现场负责人必须对所有施工内容进行全面检查，公司和工程部的质检员定期或不定期地进行巡查，发现问题必须立即整改，不留隐患，不存侥幸。 3.5 严格控制喷射混凝土的配合比和速凝剂的用量。 3.6 对喷射手进行培训和考核，喷射手必须持证上岗，确保喷射质量。3.7 喷射前将受喷面清理干净，用清水冲洗。 3.8 喷射时进行现场取样，控制混凝土质量。 3.9 做好喷射机械的管理维护，每天的喷射作业完成后，必须将喷射机及喷嘴、料斗清理干净，确保机械正常使用。
