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1、-0-TC 型脱碳泵检修规程1 设备技术特性型号：TC2001252 扬程：250m 流量：300m3 转速：2965r/min 轴功率：283.6kw 效率：72 配用电机：JK1342 ，440kw 必需气蚀量：5m泵型号意义 ： TC2001252 TC：TC 性脱碳泵 200：吸入口径125：单级扬程 2： 级数双级单吸（第一级为单吸，单吸不标） 2 检修周期.工期及工时定额 （按累计运转时间计） 3 检修内容 3.1 小修 3.1.1 检查轴承磨损情况，测量轴承游隙，视情况更换 轴承。 3.1.2 清理油腔，更换润滑油。 3.1.3 检查联轴器轴向间隙和径向间隙，视情况更换联轴器 易
2、损件。 3.1.4 检修处理运行中发生的各种缺陷与故障，更换易损零 部件，紧固各部位螺栓。 3.1.5 检查清理疏通各冷却水、冲洗水管道系统。 3.2 大修 3.2.1 包括小修内容检修类别小修大修检修周期（月）31218检修工期（小时）12-1-3.2.2 解体检查各零部件的磨损情况，视磨损程度予以修复 或更换。 3.2.3 检查轴的磨损情况，校验轴的直线度、跳动量，视情 况修复或更换。 3.2.4 检查轴套、挡套、机封套的磨损情况，如有损坏或磨 损过大则更换。 3.2.5 检查机械密封动静环密封面磨损情况，视情况决定研 磨或更换。 3.2.6 更换机械密封各橡胶油封 3.2.7 检查机械密
3、封弹簧压缩量及连接螺栓均匀紧固度，视 情况调整。 3.2.8 校核转子径向跳动，测定转子动平衡，视动平衡量大 小重新找正动平衡。 3.2.9 测量.调整转子窜量在规定值。 3.2.10 电机大修，重新找正。 3.2.11 校验.更换各部位压力表。 4. 检修方法及质量要求 4.1 主轴 4.1.1 轴径的圆柱度与椭圆度不得大于轴径公差的 1/2，且最 大不得超过 0.03mm。表面不得有伤痕.腐蚀.裂纹等缺陷，表面粗 糙度为 1.6。 4.1.2 以两轴径圆柱面为基准找联轴节和轴中段的径向跳动， 其允许误差为 0.04mm。 4.1.3 轴整体表面硬度.直线度应符合要求。 4.1.4 键槽中心
4、线对轴心线的对称度不大于 0.03mm/100mm。 4.1.5 键与键槽应结合紧密，不许加垫片，键与轴的键槽配合 过盈应符合要求。 4.2 转子部分 4.2.1 转子跳动量（叶轮口环处）不得超过 0.05mm，轴套处 跳动量不得超过 0.04mm。 4.2.2 转子跳动量（一及叶轮与二级叶轮端面）不得超过-2-5g。 4.2.3 轴套 4.2.3.1 轴于轴套不得采用同一种材料以免咬死。 4.2.3.2 轴套端面对轴心线的垂直度不大于 0.01mm。 4.2.3.3 轴套圆柱度允差不应超过其公差之半。 4.2.3.4 轴套于轴承的配合采用70H7/js6，与轴的配合采用 60H7/h6，叶轮
5、挡套与轴的配合采用80H7/h6，叶轮压套与轴的 配合采用70H7/g6，轴承压套与轴的配合采用60H7/h6。 4.2.4 叶轮 4.2.4.1 叶轮与轴的配合采用80H7/h6。 4.2.4.2 新装叶轮应找动平衡，找动平衡时在叶轮外径上允许 的不平衡量应小于 5g。 4.2.4.3 叶轮不平量超过标准时应用去重法进行平衡，但削去 的厚度不得大于该部厚度的 1/3。 4.2.4.4 叶轮应无沙眼、穿孔、裂纹或因冲刷腐蚀造成厚度严 重减薄等缺陷。 4.2.4.5 叶轮与轴配合时键顶应有 0.10.4mm 的间隙。 4.3 滚动轴承 4.3.1 轴承内圈与轴套的配合采用70H7/js6，轴承外
6、圈与轴 的配合采用150H7/h6。 4.3.2 轴承固定端（外圈）不应完全压紧，高压端应留 有 0.10.2mm 的间隙，低压端应留有 1.5mm 的间隙。 4.3.3 滚动轴承拆装时应采用热装法：将轴承用油加热 到 100120，但严禁用火焰直接加热。 4.3.4 滚动轴承的滚子.滚珠与滑道应无腐蚀、坑疤与斑点。 4.3.5 装配高压端轴承时，应测量轴承外圈与内圈的平行度 允差，如允差过大应视情况加装调整垫片（视装配形式加内圈或 外圈 ：正装加外圈，反装加内圈。推荐使用成对安装的轴承）。 4.3.6 轴承座不应有裂纹及渗漏现象。 4.4 机械密封 4.4.1 弹簧座80 表面粗糙度不超过
7、1.6um，装配后的端跳动-3-小于 0.06mm。 4.4.2 动环与静环密封面的粗糙度不超过 0.1um。 4.4.3 静环座连接螺栓必须均匀紧固，保证静环与动环密封 面平行。 4.4.4 组装后弹簧压缩量为 35mm，动环能在轴向运动自如。4.4.5 装配前应测量动环密封面到动环座.静环密封面到静环 座之间的距离 ，确保装配后两密封面严密贴合。如无法贴合则应 调整弹簧座.弹簧或修复机封座端面。 4.4.6 机械密封套端面对轴心线的垂直度不得大于 0.01mm。80 外圆与70 内圆其同心度允差不应超过其公差之 半，与轴的配合采用70H7/g6。 4.4.7 机械密封各橡胶油封应无老化龟裂
8、现象，否则应更换。4.4.8 泵充液后机械密封在静止和盘车的情况下应保持不漏 或微漏。 4.4.9 机械密封冲洗水与冷却水通道必须确保通畅，高压端 冲洗水压力不得低于 1.5MPa。 4.5 联轴器 4.5.1 联轴器柔性膜片无明显变形开裂现象。 4.5.2 柔性膜片各挡圈无裂纹、破损及严重变形现象， 否则应更换。 4.5.3 联轴器螺栓配合面无划伤、裂纹、疤痕等却陷，与联 轴器配合过盈量达到要求。 4.5.4 联轴器找正应符合：径向跳动0.06mm，端面跳动 0.05mm。 4.5.5 联轴器与轴的装配应采用热装法：用油或蒸汽加热到 100120用铜棒打入，严禁直接采用火焰加热或铁锤敲打联轴
9、 器端面。 4.5.6 联轴器安装时同轴度允差为 0.05mm。 5. 试车与验收-4-5.1 试车前的检查与准备 5.1.1 检修记录齐全.准确。 5.1.2 润滑油.冷却水.冲洗水系统接头不漏，冲洗水压力达到 规定要求 。 5.1.3 机械密封不漏或微漏。 5.1.4 盘车无轻重不匀的感觉。 5.1.5 加上联轴器护罩并固定牢。 5.2 负荷试车应符合下列要求： 5.2.1 滚动轴承运转平稳轴承温升不大于 70。 5.2.2 轴承震动值不大于 0.05mm。 5.2.3 整机运转平稳.无杂音，润滑油.冷却水.冲洗水系统工作 正常，水管无泄漏。 5.2.4 电流不超过规定值。 5.2.5 流
10、量.压力平稳，达到铭牌出力的 90以上或能满足生 产要求。 5.2.6 机械密封无泄漏或微漏，动静环磨擦副运转平稳无 杂音。 5.2.7 负荷试车时间：小修 30 分钟，大修 2 小时。 5.2.8 试车时操作人员.检修人员到现场，试车监护工作由操 作人员负责。 5.2.9 试车过程中如发现影响设备.生产.安全问题时应立即停 车消除，然后继续试车。 5.3 验收 5.3.1 经试车，质量符合本规程要求即为合格，办理竣工验 收手续。 5.3.2 检修记录齐全.准确，及时交付有关部门。 4.5.3 试车验收后按规定交付生产使用。 6 装配顺序 6.1 将一级叶轮二级叶轮装上（注意切莫将一二级叶轮装
11、反） ，依次将叶轮压套.机械密封套.压环.锁紧螺母装上。 6.2 转子找动平衡，依动平衡量大小采用去重法找正一二级-5-叶轮动平衡量，直到达到规定平衡量值（不大于 5g）。 6.3 将轴以及叶轮.叶轮档套从泵体高压端装入泵壳，装上隔板 并固定，依次装上二级叶轮.压套.机械密封套.泵体压盖并固定。 6.4 找转子串量并调整串量在规定值（68mm）。 6.5 装入机械密封动环.静环及密封体。 6.6 装入机械密封压套并打紧锁紧螺母。 6.7 将高低压侧挡油圈.轴套.轴承座.轴承压套.锁紧螺母依次 装上并打紧螺母。 6.8 装入甩油环.轴承压盖，紧固机械密封体。 6.9 装高低压侧冲洗水.冷却水接头
12、并连接管路。 6.10 装柔性膜片联轴器并找正。 7. 可能发生的故障及消除方法 7.1 泵输不出液体或流量扬程不够原 因 消除方法 1.液体中含有气体 1.打开排气阀排气 2.吸入扬程过高或灌注高度不够 2.调整吸入扬程或液位 3.发生气蚀 3.调整液位 4.管路.密封仓漏气 4.检查消除漏点 5.转速不够 5.检查电机电压.电流状况 6.泵内有杂质堵塞.叶轮损伤 6.清理杂质.换叶轮.加滤网 7.转向不对 7.调整转向 8.介质密度与粘度大于设计值 8.调整介质成份 9.密封磨损过多 9.更换机封7.2 装置过载 1.转速过高 1.检查电机电压.电流状况 2.介质密度与粘度大于设计值 2.
13、调整介质组份 3.泵与电机轴不一致 3.重新找正 4.密封磨损过多 4.更换机封 5.轴承腔内油过多太脏或有水分 5.调整油位或换油-6-7.3 泵发生震动与噪音 1.液体中含有气体 1.排气 2.吸入扬程过高或灌注高度不够 2.调整 3.发生气蚀 3.调整吸入液位高度 4.小流量下震动 4.调整流量 5.泵与电机轴不一致 5.重新找正 6.轴承磨损 6 更换轴承 7.泵内有杂质堵塞.叶轮损伤 7.清理杂质.换叶轮.加滤网 8.基础不牢螺栓松动 8.加固基础7.4 排放压力降低 1.液体中含有气体 1.排气 2.转速不够 2.检查电机 3.泵内有杂质堵塞叶轮损伤 3.清理杂质换叶轮加滤网7.5 轴承发热易损 1.小流量下震动 1.调整出口流量 2.泵与电机轴不一致 2.重新找正 3 轴承磨损 3.更换轴承 4.轴承安装尺寸不对 4.检查调整各尺寸 5.轴承腔内油过多有水分或油太脏 5.调整油位.换油 6.基础不牢螺栓松动 6.加固基础7.6 启动后原灌注消失（入口压力） 1.液体中含有气体 1.排气 2.管路或机壳漏气 2.检查消除漏点-7-.
