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1、第1页 共 47 页 D170 为重大危险源危危 险险 源源 辨辨 识识一、基本概念1、危险源危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质，释放危险的、可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。2、事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。危险源本身是一种“根源” ，事故隐患可能导致伤害或疾病等的主体对象，或可能诱发主体对象导致伤害或疾病的状态。例如：装乙炔的气瓶发生了破裂。危险源是乙炔，是
2、可能导致事故的根源；事故隐患是乙炔瓶破裂，导致事故的“状态” 。3、危险因素指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。4、有害因素指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。5、危险、有害因素的辨识是确定危险、有害因素的存在及其大小的过程，通常两者通称为危险有害因素。6、危险、有害因素的产生(1)、能量、有害物质第 2 页 共 47 页 D170 为重大危险源A、能量就是做功的能力，它即可以造福人类，也可以造成人员伤亡或财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定的条件下，都可能是危险、因害因素。B、有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常的代谢功能，破坏设备和物
3、品的效能，也是最根本的危害因素。(2)、失控A、故障（包括生产、控制、安全装置和辅助设施等）B、人员失误C、管理缺陷D、温度、风雨雷电、照明等环境因素都会引起设备故障或人员失误。二、危险源的辨识方法一般危险源的辨识(1)、按 GB/T138611992生产过程危险和有害因素分类与代码进行辨识（其中类型）物理性危险、危害因素化学性危险、危害因素生物性危险、危害因素生理性危险、危害因素心理性危险、危害因素人的行为性危险、危害因素其他危险、危害因素A、物理性危险、危害因素第 3 页 共 47 页 D170 为重大危险源种种 类类内内 容容设备、设施缺陷强度不够、运动件外露、密封不良防护缺陷无防护、防
4、护不当或距离不够等电危害带电部位裸露、静电、雷电、电火花噪声危害机械、振动、流体动力振动等振动危害机械振动、流体动力振动等电磁辐射电离辐射、非电离辐射等辐射核放射运动物危害固体抛射、液体飞溅、坠落物等明火能造成灼伤的高温物质熟料、水泥、蒸汽、烟气等作业环境不良粉尘大、光线不好、空间小、通道窄等信号缺失设备开停、开关断合、危险作业预防等标志缺陷禁止作业标志、危险型标志、禁火标志其他物理性危险和危害因素B、化学性危险、危害因素种 类内 容易燃易爆物氧气、乙炔、一氧化碳、油料、煤粉、水泥包装袋等第 4 页 共 47 页 D170 为重大危险源自燃性物质原煤及煤粉等有毒物质有毒气体、化学试剂、粉尘、烟
5、尘等腐蚀性物质腐蚀性的气体、液体、固体等其他C、生物性危险、危害因素种 类内 容致病微生物细菌、病毒、其他致病微生物传染病媒介物能传染疾病的动物、植物等致害动物飞鸟、老鼠、蛇等致害植物杂草等其他D、生理性危险、危害因素健康状况异常、从事禁忌作业等。E、心理性危险、危害因素心理异常；辨识功能缺陷等。F、人的行为性危险、危害因素指挥失误，操作错误，监护失误等。G、其他危险、有害因素。第 5 页 共 47 页 D170 为重大危险源(2)、按照 GB 64411986企业职工伤亡分类进行辨识物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌放炮（爆破）化学性爆炸（瓦斯爆炸、火药爆炸）物理性
6、爆炸（锅炉爆炸、容器爆炸）其他爆炸中毒和窒息其他伤害(3)、根据国内外同行事故资料及有关工作人员的经验进行辨识(4)、引发事故的四个基本要素第 6 页 共 47 页 D170 为重大危险源人的不安全行为物的不安全状态环境的不安全条件管理缺陷三、危险源的评价与分级三、危险源的评价与分级1、是非判断法直接按国内外同行业事故资料及有关工作人员的经验判定为重要危险因素。2、作业条件危险性评价法即 LEC 法：当无法直接判定或直接不能确定是否为重要危险因素时，采用此方法，评价是否为重要危险因素。风险值（D）发生事故或危险的可能性（L）暴露于危险环境的频次（E）发生事故可能产生的后果（C）这是一种评价具有
7、潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的3 种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这 3 种因素是， L 为发生事故的可能性大小； E 为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C 为一旦发生事故会造成的损失后果。 取得这 3 种因素的科学准确的数据是相当烦琐的过程，为了简化评价过程，采取半定量计值法，给3 种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以 3 个分值的乘积 D 来评价危险性的大小； 即 DLEC。 D 值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。 L
8、 为发生事故的可能性大小 第 7 页 共 47 页 D170 为重大危险源E 为暴露于危险环境的频繁程度 C 为发生事故产生的后果 D 为危险性分值 表 1 事件发生的可能性（ L） 分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能表 2 暴露于危险环境的频繁程度（ E） 分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露第 8 页 共 47 页 D170 为重大危险源6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见暴露表 3 发生事故的后果（ C） 分数值发生事故产生的后果10
9、010 人以上死亡4039 人死亡1512 人死亡7严重3重大，伤残1引人注意风险值大小一般所对应的危险级别第 9 页 共 47 页 D170 为重大危险源危险级别高度危险重要危险一般危险稍有危险D160 及以上70159216920 及以下备注要立即采取措施和整改需要整改需要注意控制可以接受，需要关注附件附件 D1文件编号：NSD/ZHA-JL-4.3.1A-01A 受控状态：受 控危险源（危害因数）辨识、风险评价（危险源（危害因数）辨识、风险评价（LEC 法）一览表法）一览表单位：公司 填表日期：2010 年 5 月 28 日 作业条件危险性评价 （LEC）序号作业 活动危险源（危害因素）
10、可能的事故、后果判别 依据 LECD风险 级别控制措施不可容 许风险培训不到位人员伤害D32159031电线破损老化D12153020无漏电保护器D32159031外壳带电D12153020未穿戴防护服D321590311电焊作业焊钳绝缘不好触电D1215302执行产品生产安装管理程序、培训管 理程序、安全技术操作规程、电焊气 焊作业指导书，加强监督管理0第 10 页 共 47 页 D170 为重大危险源操作场所附近有易燃物D31154520焊接时无防火措施火灾 D31154520焊接时产生弧光眼睛伤害D3231810焊接时产生有毒气体中毒D123610电焊火花烫伤D6233620培训不到位D
11、32159031直接在水泥地面上切割人员伤害 D3231810焊（割）炬操作时回火D3635420停止作业后焊（割）炬未关严D3376320氧气、乙炔皮管老化D36712631焊（割）炬各阀门密封不严D3635420操作场所附近有易燃物D311545202手工气焊 （割）作业焊接时无防火措施火灾D3115452执行安全技术操作规程、培训管理程 序、电焊气焊作业指导书，加强监督 管理0人员伤亡D32159031 培训不到位 设备损坏D3115452执行产品生产安装管理程序、培训管 理程序、起重搬运安全作业指导书， 并加强监督管理0物体砸人D10111010 超高作业 物体损坏D1011101严禁
12、超高作业、佩戴安全防护用品， 设专人指挥0超负荷作业叉车及物体损坏D101110103叉车作业叉车带人人员伤害D327422严禁超负荷工作、禁止叉车带人、佩 戴安全防护用品、设专人指挥，加强 监督管理0第 11 页 共 47 页 D170 为重大危险源作业时前叉附近有人人员伤害D3274220人员伤亡D32159031培训不到位 设备损坏D31154520未及时联系检验D16159031限位开关失灵D16159031歪拉斜吊D16159031起吊重物的绳索不符合安全要求D16159031起吊作业完成后吊钩未升至安全高 度D3332720行车零件坠落D1615903144行车作业行车作业升降机构
13、打滑起重伤害 起重伤害D1615903特制并实施特种设备管理办法、执行 产品生产安装管理程序、培训管理程 序、起重搬运安全作业指导书，并加 强监督管理制定并实施特种设备管理办法、执行 产品生产安装管理程序、培训管理程 序、起重搬运安全作业指导书，并加 强监督管理1未采取防护措施D32161锡锅周围加防护罩0 5镀锡作业 工作场所空气不流通破坏口腔粘膜、烫伤 D32161保持工作场所空气流通0坠物伤人D333272提高警惕、集中工作注意力0 物体坠落 损坏设备D317212使用登高工具06高空作业未使用登高工具人员摔伤D337632使用登高工具07电铬铁操作绝缘不良、线路老化烫伤、触电D6613
14、62定期检查0未定期更换机油D311310培训不到位D3139108折弯机操作发生异常未立即停机检查处理机械伤害D3215903执行安全技术操作规程，并加强监督 管理1第 12 页 共 47 页 D170 为重大危险源机床后部站人D12153020板料折弯时未压牢固D621518041未停车校正工件和模具D611510531未佩戴安全防护用品D123610站在砂轮机的正前方操作D3635420未定期更换砂轮片D36712620未戴防护眼镜D66310831打磨细小的、大的和不好拿的工件D36712620砂轮受潮、沾水后继续使用D36354209砂轮机操作砂轮磨损严重或径向跳动过大、震 动大时继
15、续使用机械伤害D163181执行安全技术操作规程并加强监督管 理0高速切削时未装防护挡板D66310831操作者未戴防护眼镜D6631083戴手套操作C1拆装立铣刀时，用手托刀盘D3635420拆掉限位块加工超长、超宽零件D3332720快速进刀时，左手远离手柄D162121010铣床操作未停车测量、取卸工件机械伤害D337632执行安全技术操作规程，并加强监督 管理0高速切削时未戴防护眼镜D66310831工件未夹紧D1674220 用砂布光内孔时，将手指或手臂伸 进工件打磨D167422011车床操作切断小料时用手接机械伤害D363542执行安全技术操作规程，并加强监督 管理0第 13 页 共 47 页 D170 为重大危险源戴手套操作C1切大料时直接切断D1631810一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开 车D3635420用手扶工件D3376320用手清除铁屑D6311810戴手套操作C112钻床操作在旋转的刀具下，翻转、卡压或测 量工件机械
