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1、根据对模拟量的处理方式上来说的，DCS 对模拟量的处理更直观全面，但是相对来说，DCS 的成本相对于 PLC 来说更高，而 PLC 更简单而已 PLC 全称是可编程控制器，用于代替原来大多数继电器控制电路，DCS 是控制生产线上比 较多，有很多摸拟量的控制一般采用 DCS，不过随着科学的发展，两种控制方式慢慢相互 渗透。现在生产线上既有 PLC 控制方式，也有用 DCS 方式做控制系统的。所以，现在两种 方式越来越一样了。 PLC 控制和 DCS 控制系统不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出:PLC 是以功能命 名，DCS 是以体系结构命名。从原理上看 PLC 就可以组成 DCS。当然两
2、者性能差异还是存 在的，要具体看产品和需要。从应用角度来说，简单地以 PLC,DCS 来区分，往往会走人误 区。DCS 控制系统与 PLC 控制区别:DCS 是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编 程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何 装置的功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备的功能。DCS 网络是整个系统的中枢神经,DCS 系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全 可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC 因为基本上都为单个小系统工作，在与别的 PLC 或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本 都是单网结构
3、，网络协议也经常与国际标准不符。 在网络安全_匕 PLC 没有很好的保护措施。DCS 整体考虑方案，操作员站都具备工程师站 功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧 密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC 互相连接构成的系统，其站与站(PLC 与 PLC)之间的联系 则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC 所搭 接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。为保证 DCS 控制的设备的安全可靠,DCS 采用了双冗余的控制单元，当重要控制单
4、元出现故 障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC 所搭接的系统则需要配置双 PLC 实现冗余。对各种工艺控制方案更新是 DCS 的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只 需要在工程师站 长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统 白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精 度提高。而对于 PLC 构成的系统 来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的 编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC，在 系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于 日后的维护。 在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中 型控制项 目中(500 点以上)，基本不采用全部由 PLC 所连接而成的系统的原因DCS 系统所有 I/O 模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故 障带电拔，随机更换。而 PLC 模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元 全部瘫痪
