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1、紫琅职业技术学院毕业设计（论文）题 目： 精度控制副 标 题：学 生 姓 名： 孙建超所在系、专业： 船舶工程系、船舶工程技术班 级： 船机 3091指 导 教 师： 王凤琴日 期： 2012.5.28摘 要I摘 要国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有非常重要的意义。 船体精度管理分为、分段制作、分段总组、船坞搭载；每道工序控制包括标准工艺流程和精度控制点、技术文件和技术参数、检验方式和检验程序、专用检测工具、成品化管理、数据反馈和管理、记录和表式等内容。旨在让相应操作明确和掌握。精度控制有利于船舶制造的周期缩小，给公司带来盈利的目的。同时也是造船托叶和船体中心线相对应的主要技
2、术。精度控制实现无余量造船的主要目的。控制船舶参数的主要依据，对船舶的载重量有非常重要。也是对船舶吃水主要作用，精度控制的提高可以对船东的船舶载重量盈利为目的进行控制。精度控制可以实现船舶下水进行安全计算，也可以对船的倾斜试验进行检验。关键词：分段制作；分段总组；船坞搭载。目 录II目 录1、引言 .12 船体精度管理 .12.1 在船体建造精度控制中的对合基准线控制技术 .12.2 全船无余量和补偿量加放技术 .12.3 变形和反变形技术 .12.4 在精度控制上的统计技术 .23 精度控制分段制作 .23.1、概念 .23.2、基本工艺流程和精度控制点 .23.3、技术文件和技术参数 .3
3、3.4 检验方式和检验程序 .33.5 具体要求： .33.6 专用检测工装和工具 .43.7 成品化管理要求 .43.8、数据反馈和管理 .43.9 分析数据 .44 精度控制分段总组 .54.1、概念 .54.2、基本工艺流程和精度控制点 .54.3、技术文件和技术参数 .54.3.1 总组定位检测判定依据见下表。 .54.4、检验方式和检验程序 .64.4.1 定位段水平检测： .64.4.2 数据检测： .64.5、专用检测工装和工具为全站仪。 .64.6、成品化管理要求 .64.7、数据反馈和管理 .64.7.1 总组完工： .75 船坞搭载 .75.1、概念 .75.2、基本工艺流
4、程和精度控制点 .75.3、技术文件和技术参数 .85.3.1 船坞划线依据见表： .85.3.2 搭载定位精度依据见表： .8目 录III5.4、检验方式和检验程序 .85.6、成品化管理要求 .95.7、数据反馈和管理 .95.8、记录和表式 .105.9 精度管理办公室人员编制和分工 .11致 谢 .12参考资料 .13精度控制11、引言我在船厂里实习期间，让我了解如何去控制精度，如何管理好工作，更好的充实自己，了解余量的切割，分段的划线。精度控制好，能更好的无余量造船，快速的搭载，节省钢板，缩短造船时间，节省劳动力，有利于船厂的造船周期的控制，也有利于船厂人员的配置。能提高造船利润的最
5、大化，精度控制也可以测量船台的坡度，在很多方面应用，桥梁的测量。2 船体精度管理2.1 在船体建造精度控制中的对合基准线控制技术对合线控制是精度控制的关键内容之一，目前国内外都比较重视。从日、韩等先进造船国家看，在各个装配阶段，如零部件、分段、总段及型位尺寸所依据的点、线 、面，都用对合线基准方法来控制精度。因此，对合基准线的应用是精度控制的基本技术之一。目前 SWS 对合基准线由设计在 TRIBON 建模后通过切割版图转换成数控切割指令而实现。对合基准线已在装配各阶段建立，如在小组立、中组立阶段设定拼缝对合线、肋板开口框架拼接的对合线、线型肋骨拼接的校直线、加工角度的切点线或圆势的企口线、装
6、配定位线等；大组立阶段按安装参考线，线型分段按型值尺寸等方法来控制。如分段以中心线或直剖线与肋骨检验线为依据判定正方度，与高度方向的水线为依据判定扭曲度，从而避免累积误差的形成，为大合拢创造条件，而大合拢则按船坞基线和大接头两侧 100mm 对合线来定位。 2.2 全船无余量和补偿量加放技术补偿量的确定是船体精度控制技术中的核心内容。精度控制目的的最终是用补偿量来代替余量。补偿量的加放恰当与否，将直接关系到船体精度控制的成败。SWS 在制船的余量和补偿量上速度提高较快，从 17.5 万 t 散货船首制船即开始推行精度造船，精度分段占全部分段数量的 49.48%;2 号船开始与韩方联合设计，精度
7、分段数提高到 58.69%；海上浮式生产储油船（FPSO)精度分段数为 56.69%，而 17.7 万 t油轮为 74.7%。所谓的精度分段包括内部结构全部为无余量：在有余量的分段或加工成几何形状的板材则可制定对各阶段切割规定，保证合拢时尽量少割余量，避免二次定位，减少坞内修割。2.3 变形和反变形技术变形分为切割变形、加工变形和焊接变形。精度误差往往从切割开始。切割变形产生与热量传递不均匀、切割方向和切割补偿量有关。板材几何形状分散的标准偏差主要取决于切割。切割偏差有 3 个因素：切割机的机械因素、火焰切割的物理因素和热变形。焊接变形的因素较多，尤其是舷侧分段外板变形较为明显，与火焰切割模拟
8、精度控制2相比，由于高温、冶金学以及在高温区机械性能的温度属性等因素，使变形较为复杂。船体分段产生的几何误差是由早期加工和装配阶段的误差累积起来的，统计分析结论是标准偏差取决于切割、号料和装配，而平均值取决于焊接。在变形控制方面，SWS对切割、焊接和误差因素已从设备、工装、施工过程中积累了相当数据和经验，通过扩大总组、采用支撑等技术提高控制水平。2.4 在精度控制上的统计技术精度控制的含义是制造过程的统计控制。精度控制的最主要的目的是持续地提高生产效率。精度控制反馈信息的分析结果可指导设计和工艺方法的调整，从而协调各分道生产线的工艺流程。精度目标值的结果分析需要有大量的数据支持，检测数据是确保
9、施工精度的必要手段，也是精度控制的重要环节。SWS 收集汇总了大量数据，对余量和补偿量的加放提供了依据;在尺寸控制上，SWS 学习韩国造船经验，建立精度尺寸控制制度，主要通过施工各阶段的过程检查来加强控制；数据统计工具尽管很多，但参考日本的做法，采用简单的直方图和 X-R 平均数的管理图表作为统计手段和方法。3 精度控制分段制作3.1、概念将零件、部件、组件组合装焊过程，由于公司普及全站仪及精度软件的使用,本工序过程控制尤为重要. 舾装工程按照 PSPC 要求必须预装结束。3.2、基本工艺流程和精度控制点基本工艺流程：精度控制点：1)胎架检测：胎架制作是分段制作的基础，直接影响分段制作精度。为此，要求施工人员严格按照胎架制作工艺要求，在材料就位前，对胎架水平度、线型、强度等进行确认，报验合格后方可板件上胎。精度管理办公室对胎架数据进行专检，对胎架制作不合格者进行严肃处理。2)拼板划线：上胎板划线由划线班组统一施工，并报专检。分段施工过程控制：全站仪全面普及后施工单位应严格使
