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1、SH/T 3543-G111技术交底记录技术交底记录工程名称：延长石油集团公司 煤油共炼试验示范项目 单元名称：加氢裂化溶剂再生 区（02）交底主要内容： 一、工程概况一、工程概况 装置属甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲类可燃气体和甲 B 类可燃液体，有 SHA1-SHA3、SHB1-SHB4、SHC1-SHC5 等级别的管道；其中高温、高压管道及厚壁管较多，若施工工艺方法不科学，部分容易发生事故；依据工艺要求，本装置管道材质主要有碳钢、合金钢、不锈钢，其中碳钢分为普通碳钢和抗硫化氢腐蚀碳钢（耐硫化物应力开裂碳钢） ，普通碳钢包括 20#、20G、ASTM A106 CR.B ASME B3
2、6.10M：抗 H2S 腐蚀碳钢包括 20#- NACE MR0103、ASTM A106 CR.B-NACE MR0103 等。合金钢材质主要包括 15CrMoG。不锈钢材质主要包括 0Cr17Ni12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)二、管道主要材质及数量：二、管道主要材质及数量：具体工作量如下表所示：序号名 称材 质单位数量备注1碳钢管20#（GB/T 8163、GB 3087、GB 9948、 20G 、ASTM A106 Gr.Bm1291.82抗 H2S 腐蚀碳钢20# NACE、ASTM A106 Gr.B NACE、m424.83不锈钢管0Cr17N
3、i12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)m164.94管件各类材质个20885阀门各类材质台7776法兰、盲板各类材质台1342三三. .施工程序原则施工程序原则施工准备原材料检验、标识出库管线除锈刷油、标识移植管子内部清理、 封口管子调直下料、切割、打磨坡 口焊口标识焊接尺寸校核、组对成 段安装仪表管嘴焊缝外观检查焊缝热处理探伤及硬度检查管段内部彻底清理四、管道材料领取发放四、管道材料领取发放1、核对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。2、碳钢 20#钢材质的钢管标准有 GB8163 和 GB3087、GB9948 三种，此外
4、，碳钢管道还有 ASTM A106 Gr.B，抗 H2S 腐蚀材质有 20#-NACE 及 ASTM A106 Gr.B NACE，其使用部位有所不同。还有同样公称直径的管道由于使用在不同的管道等级上，所采用的壁厚也不同。因此，材料的领用及施工时一定要按照规定色标并看清楚管道材质分界和管道等级，避免用错管道。五、管道预制五、管道预制1、预制总体要求 1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）现场配管材料代用需要得到设计单位批准。3）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；4）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段
5、；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；5）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表：允许偏差 mm项目 自由段封闭段长度 mm101.5DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.62、管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：封口现场安装试压油漆补刷保温冲洗、吹扫、清 洗气密交工a、公称直径为 200550mm 的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；b、公称直径为 50200mm 的管道，可用绑有破布、毛刷
6、的铁丝在管内反复拖拉至干净；c、公称直径小于 50mm 的管道，用压缩空气进行吹除； 2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）镀锌管应采用机械方法切割，碳钢可采用机械方法或火焰方法切割，含镍低温钢和铬钼合金钢应采用机械加工方法切割，不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；5）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及
7、时打磨干净；6）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1，且不得超过 3mm。3、管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开。3）当管线开孔大于 1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去 2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；4、管道坡口加工1）坡口的加工形式按以下要求进行控制：焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：2）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表
8、面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的 1，但不得超过 2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；5、管段组对1、一般要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于 20mm 范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔 180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十
9、字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为 1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；5）施工、记录和标识必须同步。记录和标识必须清晰、正确，能达到可追溯性，标识包括对切割余料的标识和半成品标识，管线焊接记录的标识如下：管线号焊缝号焊工号材质规格焊接日期6）壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的 10%，且不应大于 2mm。7）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；8）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当 DN150
10、 时，间距不小于管子外径；当 DN150时， 间距不小于 50mm；9）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm；2、其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对合金钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；5）管支架
11、的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据。3、管道的预组装为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装：A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净；C、标识齐全；六、管道焊接六、管道焊接1、焊前准备1）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊；2）焊条的烘烤要求如下：a 烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放 35 层；b 焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过 150/h，降温速度不宜超过200/h
12、；c 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到 200后取用或迅速移入保温箱内存放；d 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；特殊要求的焊条，应按产品说明书要求进行烘烤；e 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置 4h 以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过二次；3）焊丝使用要求如下：a 焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净；b 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；4）管道材料及
13、焊接材料：材质及焊接材料对照表序号材料名称规格型号备注1焊条J427 2焊丝TIG-J50 20#(3087、8163、9948）、20G3焊条J427 4焊丝ER50-6 ASTM A106 用5焊条J427SHA 6焊丝ER50-G 20#抗 H2S 腐蚀碳钢用7焊条CHS102 8焊丝ER308 0Cr18Ni99焊条R307 10焊丝H13GrMoA 15CrMoG11焊条J427SHA 12焊丝ER50-G ASTM A106 抗 H2S 腐蚀用5）焊接方法：定位焊打底焊填充焊盖面焊管道规格NPS焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”GTAW2.0J50
14、GTAW2.0J50GTAW2.0J50GTAW2.0J502” 16”GTAW2.0J50GTAW2.0J50SMAW3.2J427SMAW3.2J427角接焊接方法及焊材的选用：SMAW注：GTAW-手工钨极氩弧焊；SMAW-焊条电弧焊；2、焊接环境 1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过 8m/s 时，不搭设防风棚不得焊接；4）氩弧焊接时，当风速超过 2m/s 时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧 1m 范围内环境的相对湿度不得大于 90；6）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停
15、止施焊；7）当环境温度低于 0时，无预热要求的焊接接头，在始焊处 100mm 范围，应预热到 15以上；预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热；加热区 100mm 范围内应予以保温；3. 定位焊.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保护焊缝在正式焊接过程中不致开裂。.在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.氩弧焊
16、的焊接要求.氩弧焊引弧采用一般高频引弧法，焊接方向由下向上，焊炬以一定速度均匀前移，其倾角与管道表面呈 70-85，焊丝置于熔池前面或侧面与管道表面呈 15-20（如下图） 。严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。管道 转动方向焊接方向1-焊炬 2焊丝 3管道 .丝时必须等母材熔化充分后，才可填加，以免未熔透。焊丝应从熔池前沿送进，随后收回。回退动作不可太大，防止焊丝脱离氩气保护区，熔化端头氧化及吸收气体。熔丝端部等熔化一段后再提起，不应提得过高，而使熔滴自由落下造成焊缝成型不良。若填充焊丝触到钨极上，会使钨极粘上填充金属，则电弧会马上分散开来，破坏焊接过程。在焊接较长焊缝时，使用长焊丝，可以连续施焊，以减少接头的数量。.收弧可采用增加焊速法，在焊接即将终止时，焊炬逐渐增加移动速度，减少填丝量，甚至不填充焊丝，使焊接熔池体积逐渐缩小，直到母材不再熔化时为止。为了可靠保证焊接收弧质量，采用电流衰减
