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1、XXXX 至至 XXXX 线线 XXXX 至至 XXXX 段高速公路第二合同段段高速公路第二合同段大粒径沥青碎石基层大粒径沥青碎石基层 试验段施工方案试验段施工方案XX 集团集团 XXXX 线线 XXXX 段第二合同段项目部段第二合同段项目部二二0000六年十月二十三日六年十月二十三日目目 录录一、一、试验段工程概况试验段工程概况二、二、试验目的试验目的三、三、施工组织机构施工组织机构四、四、施工计划施工计划五、五、施工方法施工方法一）施工准备一）施工准备（一）施工人员、机械设备与测量质检仪器（二）原材料及技术指标（三）混合料配合比（四）下承层准备二）施工工艺二）施工工艺1、施工放样2、混合料
2、的拌和3、混合料运输4、混合料摊铺5、混合料碾压6、混合料质量控制7、养护及封闭交通三）山东省交通建设工程检测中心及标定配合比大粒径沥青混合料试验段施工方案大粒径沥青混合料试验段施工方案一、试验段工程概况一、试验段工程概况我标段大粒径沥青基层试验段施工里程为 XX+300-XX+560 段路基左半幅。大粒径沥青基层混合料目标配比沥青含量为 3.2%，集料目标配合比：20-40mm:10-20 mm:5-10mm:3-5mm:0-3mm ：生石灰粉=28：39：15：8：8：9：1（生石灰粉作为填充料） 。大粒径沥青基层半幅设计宽度为 11.65m。 二、试验目的二、试验目的通过试验段施工，确定
3、以下各施工参数：验证大粒径沥青混合料的最佳配合比。1、调试沥青拌和楼，测试其计量的准确性。2、调整拌和时间，保证混合料的拌和均匀性。确定标准施工方法1、混合料配比的控制方法。2、混合料摊铺控制方法和松铺厚度的确定。 3、压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。4、混合料拌和与运输、混合料拌和与碾压机械的协调和配合。确定每一作业段的合适长度。严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。三、施工组织机构三、施工组织机构施工现场负责人：XX沥青拌和站现场负责人：XX技术负责人：XX 现场技术员：XX现场施工员：XX 测量负责人：XX养生负责人：XX 质量负责人：XX试验负责人：XX四、施工计
4、划四、施工计划本试验段计划施工日期为 2006 年 10 月 18 日。五、施工方法五、施工方法一一）施工准备阶段施工准备阶段(一)施工人员、机械设备与试验检测仪器1、每作业面人员配备分工表（详见附表1）2、每工作面机械设备配套表（详见附表2）3、主要测量质检设备有全站仪、水准仪、钢尺、3米直尺、改锥等。(二)原材料及技术指标大粒径沥青混合料的原材料主要是沥青和集料，对原材料进场严把质量关是保证大粒径沥青混合料质量的重要环节。 1、沥青:改性沥青MAC-70#，其主要技术指标均经过检验合格。2、集料的规格型号有：20-40mm、10-20mm、5-10mm、3-5mm、0-3mm。3、生石灰粉
5、。(三)配合比严格按照施工规范要求确定目标配合比：沥青含量3.2%，集料目标配合比：20-40mm:10-20 mm:5-10mm:3-5mm:0-3mm ：生石灰粉=25：42：15：9：8：1（生石灰粉作为填充料） 。（四）下封层准备1）路缘石底座施工：路缘石底座施工之前根据测量放样边线支立模板，测定标高，在模板边缘定出设计标高。拌制C20混凝土运输至现场浇注，浇注过程中使用插入式振捣器进行振捣密实，并按设计要求每15米设置伸缩缝,混凝土浇注完成后表面用土工布覆盖并洒水养生，持续7d。2)多孔隙水泥碎石渗水沟施工:排水渗沟根据放样尺寸确定边线，在沟壁处支立模板进行防护，以防壁面坍塌。先将反
6、滤土工布放入沟内，并沿沟底和壁面整平，再将开孔的纵向PVC管放入沟底中间位置。在横向出水管的位置开挖坑道，放置出水管，并用弯管将纵横向管连接。向沟中倾倒预先拌好的多孔隙稳定碎石混合料，并使用路基土将横向坑道填埋。 采用小平板振捣器对多孔隙水泥稳定碎石混合料进行振平压实。振平压实后，抽去支立模板，用塑料薄膜将渗沟盖住。每一段完成后立即采用草帘子覆盖养生。覆盖3-5h后，洒水使草帘子饱水，持续7d后，并始终保持多孔隙水泥碎石渗水沟表面潮湿状态。3）为了保证下层与 LSPM 的粘结以及密水性,在撒布乳化沥青之前基层表面进行拉毛处理，拉毛严格按照规范要求进行，对下层松散、离析严重破坏部分进行挖补处理，
7、挖补处采用密级配沥青混凝土回填压实。保证下层清洁和平整度满足要求，根据设计要求在清洁干净的基层表面撒布 50%慢裂乳化沥青作为透层，每平方米撒布量为1.0-1.2kg，使用专用智能沥青撒布车进行撒布，撒布控制速度 5-6 m/min 使其撒布均匀。4）为了保证 LSPM 渗透的水分不继续下渗而破坏下面结构层，在透层油之上采用单层沥青表面处理作为封层与密水层，具体做法为透层油撒布 3 天后且在大粒径沥青混合料铺筑前施工，施工前对路面进行清扫，保持路面清洁干净，采用专用的沥青撒布车进行 MAC-70#热沥青撒布，其沥青用量为 1.2-1.4/m2，撒布控制速度 5-6 m/min，然后撒布 0.4
8、%予拌 5-10mm 沥青碎石，其撒布量为 6-8m3/1000m2，在石屑撒布完以后采用胶轮压路机碾压，以使石屑嵌入沥青之中。二）施工工艺二）施工工艺1.施工放样：下承层准备好后，进行放样工作，每10米测设一桩位，并在两侧路肩边缘外设定指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出大粒径基层边缘的设计高程。桩位离基层边缘50cm打桩，按测量出的高度及选用的松铺系数来进行放样。并用专用工具，使其张紧力不小于100KN，钢丝挠度不超过规定值。2.混合料拌和：混合料的拌和、摊铺、压实能力必须相匹配。为保证 LSPM 的连续施工，沥青混合料拌和机生产量不小于 240 吨/小时。拌和机配备计算机进
9、行逐盘打印且具有二级除尘装置，二级除尘以后回收粉不再采用。混合料在生产以前对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先进行热料仓振动筛的设置，之后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后确定最佳沥青用量。因为 LSPM 矿料中细颗粒成分较少，在干燥筒中容易过热，拌和时会使沥青老化，故对拌和温度进行严格控制。混合料因采用 MAC-70#改性沥青，沥青采用导热油加热，加热温度在 170-180之间,集料加热温度比沥青温度高 10-20。拌和站混合料的出场温度控制在 170-185，废弃温度为 195。拌和时间由试拌来确定，使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，并以沥青混
10、合料拌和均匀为度。拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象，不符合要求时不再使用，并及时调整。LSPM 最大粒径比较大、粗集料多且沥青用量小，为此要延长拌和时间，铺筑试验路拌和时间确定最少为 45s 以提高混合料的均匀性。3.混合料运输：采用 15T 中型自卸汽车运输，混合料运输车采用蓬布加以覆盖，以减少温度损失。卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗 10cm 左右，由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。运输车必须填写运输单，实行一车一单，出厂时将出厂时间填写在运料单上，摊铺机现场凭运料单进行验收。为了防止混合料中的细料粘结在料车底部或周壁并积聚，最后倒入摊铺机而在路
11、面形成油斑，料车在装料前应适当涂抹油隔离剂，同时在摊铺过程中也应当注意细料的积聚并清除。运输过程中应尽量避免急刹车，以减少混合料的离析。由于混合料的特殊性容易离析，所以从开始就注意避免离析的发生，在往运输车装料时要求料车做到前后移动分多堆装车；运输车在摊铺机前 10-30cm 处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运输车应挂空档由摊铺机推动前进；同时运输能力要比摊铺能力有所富余，以避免摊铺机的长时间待料，并保证摊铺的连续性。4.混合料摊铺：1）摊铺机的感应器放置在放样好的基准线上。用两台同规格摊铺机联合梯队作业,应保持速度一致、摊铺厚度一致、摊铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致
12、等。两台摊铺机的拼装宽度均为6米,螺旋输送器调到最高的3挡,仰角调整到能满足施工要求(仰脚的设置以试验路精确测量为准)。两台摊铺机相隔58m,中间不留纵向施工缝,厂拌拌和能力与摊铺机生产能力相协调并略有富余.摊铺速度根据拌和机的生产能力和施工机械配套情况初步拟定为1-1.5m/min,每隔2-3米放专人挂线检测摊铺厚度。2）摊铺质量措施：a.在摊铺机螺旋上安装反叶片，以减少离析现象。b.两台摊铺机中间采用千斤顶+铝合金条控制摊铺高程，前一台摊铺机的两传感器一边放在钢丝上，另一边放在铝合金条上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。另一台摊铺机的传感器一边放在摊铺的混合料上，一边放在钢丝上。c.LS
13、PM 的设计厚度为 15cm,摊铺厚度的增大，对摊铺机作以调整，混合料的摊铺保持合理的速度，根据拌和站的拌和能力进行合理调整保持 1-1.5m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。摊铺调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、拌送料器的速度和螺旋布料的转速相匹配。布料器中的位置可以略高于螺旋布料器 2/3 为度，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免摊铺层出现离析现象。要注意摊铺机料斗的操作方法，减少细集料的离析，摊铺机料斗应在刮板尚未露出约有 10cm 的热料时合拢，基本上是在运输车刚退出时进行，而且应该做到在料斗两翼复位时下一辆料车开始卸料，做到连续供料避免粗集料集
14、中。d.混合料的摊铺厚度应为设计层厚度乘以松铺系数，摊铺前设定观测点确定来验证松铺系数，试验段混合料的松铺系数为 1.21 。5.碾压LSPM 的压实是保证基层质量的重要环节，由于 LSPM 是一种完整的粗骨架结构，施工时既要保证粗骨料的骨架结构又要防止由于过碾而导致骨架棱角的破坏。试验段为达到良好的压实效果，使用大吨位的双钢轮振动压路机和较大吨位的胶轮压路机。基本配备如下：13 吨双轮振动压路机 3 台26 吨胶轮压路机 2 台11 吨双钢轮压路机 1 台初压时温度控制在 165-175之间，压路机应紧跟摊铺机，并在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能减少洒水量，保持合理的压实速度。为保
15、证压实过程中不出现沾轮现象，振动压路机水箱中加入少量的洗衣粉类表面活性剂。胶轮压路机不要洒水，可以在压实过程中适量喷洒或涂抹隔离剂并以不粘轮为原则，即等到轮胎温度升高后不再粘轮时就不需要继续喷洒了。混合料摊铺以后振动压路机即可进行跟踪压实，可以采用的压实工艺有两种，具体压实工艺如下：一、两台双轮振动压路机，初压第一遍前进静压，后退振动；第二遍前进后退均为振压。压实速度宜为 1.5-2km/h，为防止过分振动振碎粗骨料，压路机宜采用高频低幅进行压实，相邻碾压带重合为20cm 左右。洒水装置进行间断洒水，只要保证不粘轮即振动过后，胶轮压路机再碾压 1-2 遍，随后即可以进行赶光，用 11 吨双钢轮
16、压路机,速度可以控制在 3-4km/h.。二、胶轮压路机紧跟摊铺机进行跟踪碾压，为了避免粘轮最先可以洒菜籽油，等到轮胎温度升高后则不用洒菜籽油。在胶轮压路机压实一遍后，使得混合料的骨架结构变得紧密，稳定了混合料，此后再用振动压路机同工艺压实两遍后，再用胶轮静压一遍后赶光。由于混合料在冷却到一定温度以下用震动方式容易造成集料过度压碎，因此，在此温度以下不再用震动粘压。另外，由于大粒径石混合料孔隙率较大，表面粗糙，在重车通行下表面容易发生松散，因此在施工完成以后应尽量避免非施工必须通过的车辆驶入。 6.质量控制对于 LSPM 现场压实度应采用空隙率与压实度双指标进行控制，从路面取芯样以二次封蜡法或计算法进行测试，混合料理论最大压实度应采用计算法，另外还需要通过压实遍数来进行压实控制。由于现场压实与室内击实存在差别以及现场沥青封层和石屑的上浮造成混合料底部比较密实也影响了空隙率，综合考虑各种因素现场路面钻芯取样检测空隙率宜控制在平均值为 13-18%，极值为 20%，考虑空隙率测定
