降低电耗的几点途径

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1、降低电耗的几点途径降低电耗是每个高能耗冶炼所必需专注的课题，是企业降本增效的一个重要环节。电耗在高碳锰铁合金生产中占生产成本约为1/3，减少电能消耗，势在必行。下面就几方面来说，如何降低电耗。1、原料管理严格控制炉料粒度，原料经过筛分，剔除粉料，把粉料进行烧结或造球后入炉，以保证炉料顺行并为自动化控制创造条件。炉料粒度，粒度大则吸热面小，熔化速度慢，将影响产量，相对地需多耗电能。焦炭的粒度与炉料的电阻有关，粒度大则电阻小，影响电极不易深插，随之热损失大，炉温降低不利于生产，电能消耗增加，所以尽可能采用较小的粒度。但粒度过分小又会阻碍炉气的排出，促使炉况恶化，塌料，喷料等不正常现象的发生，大都是

2、由于炉料中焦炭水分含量高及粉焦（炉料中焦粉和焦灰过多的缘故）过多所引起的。在冶炼工艺上合格料一定要高于 85%，粉料尽可能低于 5%。对矿石进行预处理，使高价态变为低价态，从而达到减少配入焦炭量及生产过程中烟气量少，带走的热量少。2、选择合适的操作电压稳定电炉生产负荷，如果采用较低的操作电压，故然电炉的操作容易控制，但如果电压过低，电流电压比值过大，则有功功率低，反而要浪费电能，另外长时间用较低的电压生产，则设备的生产能力得不到充分的发挥。反之，采用过高的电压生产，又会引起电极不易深插（埋） ，造成炉况恶化，结果炉料面温度过高，增加热能的损失，电耗增高。在冶炼工艺上必须选择一个最佳的电气参数。

3、选择适当的操作电压，维持较高的生产负荷是节能的重要因素之一。现采取低压高负荷操作，选用三档，140A 的一次侧电流。4#炉 2011 年 1 月 25 日统计有功功率电量及无功功率电量如下：日期有功（KWh）无功（KWh）视载功率（KVA）功率因数电压档负荷（A）125 夜5565032550805908731401、25早58800325508401087531401、25中53550304507700086931401、26夜5775037800862708373140从表中可以看出二次侧功率因数偏低。3、提高电炉的动转率提高电炉的动转率，减少小停电次数，长时间停炉。长时间停炉致使炉温大幅

4、度下降，在次启动电炉时，势必又要消耗更多的电能来恢复炉温，每停一次电总要浪费一些电能。建议恢复电极自动压放装置，减少电炉热停炉次数，也可延长操作机械的使用年限。长时间停炉后，在次启动电炉时，还容易引起电极硬断事故，以及出炉困难等，不利于生产，电耗就显著地增加。4、降低回路功率（变压器，短网等）损耗，提高电炉的电效率。提高二次侧的功率因数。减少铜排温度及电炉绝缘要好。5、加强炉眼维护，缩短出炉时间，减少炉口放热量。每次出炉时间控制在 15 分钟以内，见炉口有排碳现象时就堵眼（视现场情况考虑），减少焦炭量的排出量，从而也可以减少热量损失。6、加强电极的管理电极管理的好坏是关系到能否将电能全部转变成热能，并充分用于生产合金的重要因素。在生产过程中应严格掌握电极的工作长度，电极工作长度短，则埋入炉料的长度就短，从而刺火频繁，动电极次数多，势必炉面温度就低；电极工作长度过长，则露出料面部分也长，同样增加电耗，并且因为电极埋的过深，很易造成电极相互不平衡，同样将影响炉况不正常。严格控制电极糊质量，防止因质量出问题而发生电极事故。7、减少渣量，工艺采用低渣比生产。提高入炉品位，优化配比，采用无熔剂，减少炉渣量。现在铁合金一厂的渣铁比在 1.51.8 之间，如能在降低渣铁比，减少炉渣带出的热，从而降低了电能消耗。