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1、6、施工进度计划制作：2011.11.102012.2.207.施工工序、方法及要求 原材料在入场后，必须对各规格、各批次的材料进行检验，检验不合要求的材料不允许施工使原材料在入场后，必须对各规格、各批次的材料进行检验，检验不合要求的材料不允许施工使用。用。7.1、施工工序：领料划线下料制作组合焊接焊接检验校直梁筋板组合钻孔防腐7.2、施工方法及要求7.2.1 钢材的领料：钢材到货后，检查钢材规格、材质、尺寸是否符合要求，材料表面不应有损伤和裂缝，当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值 0.4mm，否则不得使用。索取钢材的材质证明书，对各规格、各批次的钢材取样，
2、进行材料检验；检验合格后的材料方可领用，材料归类摆放，标识清楚规格及材质。7.2.2 梁制作7.2.2.1 钢板划线下料：首先熟悉施工图，仔细核对图纸的数据，发现问题及时汇报，明确所有数据、要求后，方可进行划线下料。依据先大后小、先难后易的原则进行大张钢板的下料。划线留出割线余量约34mm（根据板厚、割枪实际情况预留） ，钢梁长度方向预留端面机加工余量和焊接收缩余量（焊缝预留端面机加工余量和焊接收缩余量（焊缝横向收缩余量约等于横向收缩余量约等于 0.10.1，可根据实际施工情况及板厚调整），可根据实际施工情况及板厚调整） 。划线时应测量钢板对角线误差，钢板相邻两边不垂直的应修正后再划线下料。划
3、线时对角线、长度、宽度、孔距等尺寸偏差均为1mm。整张钢板划线应充分考虑各种钢板的规格、合理布局，将板材的损耗率控制在最低标准，严整张钢板划线应充分考虑各种钢板的规格、合理布局，将板材的损耗率控制在最低标准，严格按技术要求进行下料、拼接。格按技术要求进行下料、拼接。下料使用机械自动切割，技术要求见表 1。使用砂轮清理痕迹时应顺边缘方向进行。表 1：板材下料技术要求项 目允许偏差备 注 零件宽度，长度3.0 切割面平面度0.05T，且不大于 2T 为板厚 割纹深度0.3 局部缺口深度1.0 与板面垂直度不大于 0.025T 条料侧弯不大于 3mm坡口方式参照电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊
4、接篇 DL 500792 执行。钢板拼接接采用 X 型坡口 ，腹板与翼板对接采用 K 型坡口，具体要求见下图。7.2.2.2 梁组合：组合时放平下翼缘板，弹出腹板位置线后，组合腹板。用手拉葫芦一头挂在腹板上边缘，另一头拉在腹板两侧翼缘板的两个边缘、然后拉紧葫芦用角尺测量好腹板与下翼缘板的垂直度后进行点焊固定，最后组合上翼缘板。整梁组合完毕验收完几何尺寸，合格后进行焊接。H 型钢制作技术要求见表 2。当当 H H 型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的 2 2 倍，倍，腹板的最小长度应不小于腹板的最小长
5、度应不小于 600mm600mm，同一零件中接头的数量不超过，同一零件中接头的数量不超过 2 2 个；同时，在进行下料时必须保个；同时，在进行下料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离证腹板与翼板的对接焊缝错开距离 200mm200mm 以上，与加劲肋也应错开以上，与加劲肋也应错开 200mm200mm 以上。上、下翼缘板及腹以上。上、下翼缘板及腹板的拼接应采用对接板的拼接应采用对接 X X 型焊缝，拼接板的错边量应小于型焊缝，拼接板的错边量应小于 /10/10 且小于且小于 3mm3mm。此项制作工程在采购时已经考虑到拼接，要求材料全部保证钢梁长度。表 2：焊接 H 型钢杆件制作精度要求项目
6、允许偏差图例 h5002.0 500h10003.0截面高度 hh10004.0 截面宽度 b3.0h腹板中心偏移2.0e 翼缘板垂直度 b/100 且不 应大于 3.0b b h弯曲矢高 (受压构件除外)l/1000 且不 应大于 10.0扭曲h/250 且不 应大于 5.0T143.0腹板局部平 面度 fT142.0b ff 11 1000 1000H 型钢钻孔部位的垂直度及平面度应满足下表要求。序号项目允许偏差（mm）1翼缘板对腹板的垂直度0.52翼、腹板平面度0.5重要环境因素控制措施/运行方案：序号环境因素 环境影响控制措施/运行方案1钢板下料废料遗弃固体废物定点收集、按规定回收7.
7、2.2.3 焊接a)焊接方式：焊接前，必须将构件表面的毛刺、铁锈等污物清理干净后方可施焊。焊接前，必须将构件表面的毛刺、铁锈等污物清理干净后方可施焊。 焊接方法：采用 CO2气体保护焊打底，埋弧焊充填、盖面。梁对接焊缝采用自动焊，采用船形焊法，加强板采用手工焊或 CO2气体保护焊。焊接顺序：打底碳弧气刨清根反面打底、充填一道正面充填、盖面反面充填、盖面。具体施焊时根据焊缝高度确定充填焊次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲、变形，构件长具体施焊时根据焊缝高度确定充填焊次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲、变形，构件长度大于度大于 4m4m，采用分段施焊方法。对，采用分段施焊方法。对 16mm16
8、mm 以上厚度的钢板进行焊接时，应在温度高于以上厚度的钢板进行焊接时，应在温度高于 00的环境下进的环境下进行。板材焊接前必须经过预热处理，预热温度为行。板材焊接前必须经过预热处理，预热温度为 100100150150。焊后对焊缝进行。焊后对焊缝进行 600600650650热处理热处理1.51.52 2 小时。小时。施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。H H 型钢在焊接前，应在型钢在焊接前，应在 H H 型钢的两端头设置型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于大于或等于 150mm
9、，宽度应大于或等于，宽度应大于或等于 100mm，焊缝引出长度应大于或等于，焊缝引出长度应大于或等于 60mm。引弧板及引。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。本次施工所有焊缝均为完全熔透型焊缝且全部满焊。出板应用气割切除，严禁锤击去除。本次施工所有焊缝均为完全熔透型焊缝且全部满焊。所使用的焊材使用前应按说明书要求进行烘干（一般烘焙温度控制在所使用的焊材使用前应按说明书要求进行烘干（一般烘焙温度控制在 300300350350，烘焙时间，烘焙时间1.51.52 2 小时）小时） ，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔过的焊剂，焊丝表面应清洁，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、
10、受潮结块或已熔过的焊剂，焊丝表面应清洁，不应有氧化皮、铁锈及油污等。烘好的焊条、焊剂应放在保温筒内随用随取，超过两小时必须重新不应有氧化皮、铁锈及油污等。烘好的焊条、焊剂应放在保温筒内随用随取，超过两小时必须重新烘焙，次数不得超过两次。焊材选用应符合图纸设计要求。烘焙，次数不得超过两次。焊材选用应符合图纸设计要求。b)焊缝质量标准：本次施工焊缝等级：2 级。焊角外观质量符合国家标准规范要求，具体要求见表 3。对接焊缝偏差见表 4。表 3：二级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差 缺陷类型二级 0.2+0.02t,且1.0示焊满（指不足设计要求）每 100.0，焊缝缺陷总长 25.0 0.2+0
11、.02t,且1.0根部收缩长度不限咬边0.05t,且0.5，连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长 10%焊缝全长 弧坑裂纹不允许 电弧擦伤不允许 缺口深度 0.05t，且0.5接头不良每 1000.0 焊缝不应超过 1 处 表面夹渣不允许 表面气孔不允许 注：表内 t 为连接处较薄的板厚c)焊接检验：焊接完成后 24 小时后做外观检查，焊缝外观应焊波均匀，无明显凹凸不平、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷，对焊缝出现裂纹、夹渣、未熔等缺陷应返工重焊，母材表面上飞溅物应随时清理干净，以保证涂层质量，使其结构件外形美观。本项目所有焊缝等级为二级，焊缝需做无损检测，检测比例为 20%。检测不合格焊缝，应进行返
12、工处理。7.2.2.4 校直：钢梁采用校直机进行校直，校正后的钢梁应符合表 2 中的技术要求。板厚板厚30mm30mm 时应反复几次进行校正，每次校正时应反复几次进行校正，每次校正 1 12mm2mm。7.2.2.5 梁筋板组合：组合筋板时，翼缘板上画出筋板的位置线，然后安装筋板。用角尺测量好筋板的垂直度后，进行点焊。验收完定位尺寸，合格后进行焊接。7.2.2.6 钻孔：梁的螺栓孔用摇臂钻或磁力钻钻孔。钻孔前按钢梁中心线为基准线划线，打样冲眼。钻孔时施工人员严格按照图纸及技术要求施工。螺栓孔钻孔技术要求见表 5。项 目允许偏差（mm）24+0.520.0直 径 26+0.840.0 圆 度1.5 垂直度0.03t,且不应大于2.0 两相邻中心线距离0.5 任意两孔距离1.0 7.2.9 本道工序存在的危险因素：吊车梁摆放倾倒伤人控制措施：a.吊车梁摆放时，下部垫平。b.相邻钢梁顶部用扁铁点焊连接。C.钢梁叠放时上下层方向垂直摆放。D.钻孔时施工人员严禁戴手套。7.2.10 梁防腐梁制作完以后，交防保公司进行防腐处理。
