放音机机壳注射模设计

《放音机机壳注射模设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《放音机机壳注射模设计（26页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、1目目 录录摘要摘要.2第一章第一章 概述概述 .2 第二章第二章 产品分析产品分析.5第三章第三章 模具结构方案的确定模具结构方案的确定.7第四章第四章 模具各部分的设计模具各部分的设计.7第一节 型腔数量及排列方式.7 第二节 分型面的选择.7 第三节 浇注系统也排溢系统的设计.8 第四节 成型零件的设计.11 第五节 合模导向机械的设计.20 第六节 推出机械的设计.21 第七节 侧向分型与抽芯机械的设计.22 第八节 冷却系统的设计.26第五章第五章选取模架和注射机及其工艺参数的校核选取模架和注射机及其工艺参数的校核.27第一节 选取模架 第二节 选取注射机 第三节 注射机有关工艺参数

2、的校核第六章第六章 模具的工作原理模具的工作原理.29第七章第七章 总结总结.30第八章第八章 致谢致谢.32参考文献参考文献.332放音机机壳注射模设计放音机机壳注射模设计摘要摘要：介绍了放音机机壳的成型工艺及注射模结构，为了解决塑件三面侧孔的抽芯和复位，模具采用了斜导柱侧向抽芯结构与 弹簧抽芯结构相结合，可自动抽芯复位提高生产力。 关键词关键词：注射模；斜滑块；抽芯。 Playback machine machine the hull inject the mold design Introduced the playback machine machine the hull of typ

3、e craft and inject the mold. construction, for the sake of the solution system pull outing of the bore of a three ,on the sideses core pulling adopted the slanted pillar the plastic direction with were realized , molding tool to pull out the pulling construction and spring coil to pull out the core

4、construction to combine.together, and can automatically pull out the core mould to increase the productivity. Key words:injection mould;slanted slide;core pulling第一章第一章 概概 述述一、塑料及塑料工业的发展一、塑料及塑料工业的发展塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚 物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料 及其它配合剂。 塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的一系列特殊 的优点决定的。塑料密度小

5、、质量轻。塑料比强度高；绝缘性能 好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的化学稳 定性高，对酸、碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力；塑料 还有很好的减摩、耐磨及减震、隔音性能也较好。因此，塑料跻 身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中， 塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。 塑料工业的发展阶段大致分为一下及个阶段： 1. 初创阶段 30 年代以前，科学家研制分醛、硝酸纤维和 聚酰胺等热塑料，他们的工业化特征是采用间歇法、小 批量生产。 2. 发展阶段 30 年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的 工业化生产，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展3开辟了道路

6、。 3. 飞跃阶段 50 年代中期到 60 年代末，塑料的产量和数量 不断增加，成型技术更趋于完善。 4. 稳定增长阶段 70 年代以来，通过共聚、交联、共混、 复合、增强、填充和发泡等方法来改进塑料性能，提高 产品质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。塑料工 业向着自动化、连续化、产品系列化，以及不拓宽功能 性和塑料的新领域发展。 我国塑料工业发展较晚。50 年代末，由于万吨级聚氯乙稀装 置的投产和 70 年代中期引进石油化工装置的建成投产，使塑料 工业有了两次的跃进，于此同时，塑料成型加工机械和工艺方法 也得到了迅速的发展，各种加工工艺都已经齐全。 塑料由于其不断的被开发和应用，加之成型工

7、艺的不断发 展成熟于完善，极大地促进了成型模具的开发于制造。随者工工 业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求的日益增加，而且产品 的更新换代周期也越来越短，对塑料和产量和质量提出了越来越 高的要求。二、二、 塑料成型在工业生产中的重要作用塑料成型在工业生产中的重要作用模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各 部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具， 它是型腔模的一种类型。 模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、 模具质量的好坏，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新 换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模 具工业是美国工业的基础”

8、，日本则称“模具是促进社会繁荣富 裕的劳动力” 。 今年来，我国各行业对模具的发展都非常重视。1989 年， 国务院颁布了“当前产业政策要点的决定” ，在重点支持改造的 产业、产品中，把模具制造列为机械技术改造序列的第一位，它 确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工 业的主要任务。三、三、 塑料成型技术的发展趋势塑料成型技术的发展趋势一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很 大的关系。塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳为一下及个方 面。 1. 模具的标准化 为了适应大规模成批生产塑料成型模具和4缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要， 目前我国标准化程度

9、只达到 20。注射模具零部件、模 具技术条件和标准模架等有一下 14 个标准： 当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准 装置；精密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件 的先进技术和等向标准化模块等。 2. 加强理论研究 3. 塑料制件的精密化、微型化和超大型化 4. 新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用各种新材 料的研制和应用，模具加工技术的革新， CAD/CAM/CAE 技术的应用都是模具设计制造的发展趋 势。第二章第二章 产产 品品 分分 析析1、该产品为耳机机身部分用于机芯的安装与固定。其外观 要求较高，精度要求一般，装配精度要求较高。外表面粗糙度值 较低，内

10、表面粗糙度值较高。壁厚均匀，有侧向凹凸结构，属于 矩形类零件，结构较为复杂。可以用注射模具一次成型。 2、由上述分析，选产品的材料为 ABS。ABS 的成型特点 为：在升温时粘度增高所以成型压力较高。塑料上的脱模斜度宜 取稍大值。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。易产生熔 接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力。在正 常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。ABS 的流 动性中等。 3、查参考文献1表 3-1 得 ABS 的注射工艺参数如下表： 注射机类型螺杆式螺杆转速（r/min）3060喷嘴形式直通式喷嘴温度（C）1801905料筒温度（C）前200210中21

11、0230后180200模具温度（C）5070注射压力(Mpa)7090保压力（Mpa）5070注射时间（s）35保压时间（s）1530冷却时间（s）1530成型周期（s）4070 查参考文献1表 3-9 得 ABS 的精度等级为： 塑料品种高精度一般精度低精度ABS 3 4 5根据塑件的结构特性和作用，选取一般精度等级 4 级已能 满足要求。 查参考文献1附录 B 常用塑料的收缩率得 ABS 的收缩率为：塑料种类收缩率（%） ABS 0.30.8 查参考文献1表 3-11 塑件脱模斜度得:脱 模 斜 度 塑 料 名 称型腔 型芯ABS35130 3040根据上表选 ABS 的脱模斜度为:型腔选

12、 1,型芯选 30。 第三章第三章 模具结构方案的确定模具结构方案的确定因制件存在内凹外凸，而不能强制脱模，固应采用侧向分 型与抽芯结构的模具。6第四章第四章 模具各部分的设计模具各部分的设计第一节第一节 型腔数量及排列方式型腔数量及排列方式考虑到塑料制件的生产批量不大，交货期长，成型品种的 工艺特性，塑件的形状及尺寸，塑料制件的成本等因素，初步确 定采用单型腔模具结构。单型腔模具有以下优点： （1） 、塑料制件的形状和尺寸始终一致。 （2） 、工艺参数易于控制。 （3） 、模具的结构简单、紧凑，设计自由度大。 （4） 、制造成本低，制造周期短。第二节第二节 分型面的选择分型面的选择遵循分型面

13、的选择原则： （1） 、分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 （2） 、确定有效的留模方式，便于塑件顺利脱模。 （应使塑件留 在动模内） 。 （3） 、保证塑件的精度要求。 （4） 、保证塑件的外观质量要求。 （5） 、易于加工制造，易于排气等。 可选取平直分型面如下图：第三节第三节 浇注系统与排溢系统的设计浇注系统与排溢系统的设计选用普通流道浇注系统，其一般由主流道、分流道、浇口和 冷料穴等四部分组成。一、主流道的设计一、主流道的设计7主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始 到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 主流道设计成圆锥形。锥角为 2到 6，表面粗糙度 Ra8090485513144045 取总的侧壁厚度为 s=42.5mm。底板厚度的确定 因模具的型腔底板为模座板，故不用再计算，其厚度即为模座板 的厚度。175、动模支承板厚度的计算动模支承板两端由模脚支撑着，动模支承板在成型压力作用 下发生变形时，导致塑件高度方向尺寸超差，或在分型面发生溢 料现象。组合式型腔底板就是动模支承板，当已选定的动模支承 板厚度通过校验不够时，可在支承板和动模底板之间设置支柱， 故其厚度选择较自由。根据参考文献1表 5-18 的经验数据来确 定动模友承板的厚度。塑件在分型面上的投