《辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造》由会员分享，可在线阅读，更多相关《辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造（18页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、摘要：将次序给料，逐级取出成品，磨机粗粉自循环粉磨技术应用于已有水泥生产线上，在不增加系统功率的情况下，将一段辊压机产生的合格粉取出。提高磨机的效率，提高系统产量。同时对管磨机磨内结构，进行适合喂入经辊压机挤压后的细粉物料的适应性改造，以避免研磨体级配困难，磨机跑粗现象，和混合材过粉磨现象，提高比表面积，改善因筛余难于控制，而导致的水泥台时产量偏低的情况。关键词：提产、取出成品、节能、降耗辊压机预粉磨工艺技术改造辊压机预粉磨工艺技术改造 作者：李宪章（北票市理想粉磨研究所所长） 地址：辽宁省北票市 邮编：122100前言： 辊压机联合粉磨工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。 目前，国
2、际水泥制成工序广泛应用由辊压机+ V 型选粉机（静态分级设备） 或打散分级机（动态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双 闭路）组成的联合粉磨工艺系统，在实际运行过程中，由于各线生产工艺 流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产 量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨 双闭路系统的工艺技术进行探讨分析，并提出我们的节能降耗的解决办法， 文章中不足之处恳望予以批评指正 一、一、 辊压机、管磨机双闭路辊压机、管磨机双闭路粉磨系统的提产改造方法粉磨系统的提产改造方法 1、辊压机、管磨机双闭路粉磨工艺存在的缺陷： 针对辊压机、V 型选粉机，粗细
3、粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在 的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨 机圈流粉磨工艺，出磨水泥 80um 筛余得到控制，磨机台时产量有所提高， 但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备， 以 4213 磨机需要增加电机功率近 1000kw。我们按原生产线吨水泥电耗 35kw.h/t 来计算，那么 1000kw.h/t 的电耗应该增加 28t 的磨机台时产量。 其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨 po42.5 级水泥的电耗仍然需要在 35kw.h/t 以上的水平。另外圈流粉磨水泥成品存在着比表面积偏低的现象，水泥成品 20um-50um 的颗粒
4、含量偏高，水泥熟料的粉磨细度没有达到 400 以上的比表面积要求，水泥熟料的可利用强度没有达到完全发挥，熟料利 用率偏低，吨水泥熟料百分比用量偏多，生产成本偏高。针对早期辊压机、 打散机、管磨机圈流粉磨生产线存在的缺点，应该采用北票理想粉磨研究 所开发成功的逐级取出成品，二合一圈流粉磨技术逐级取出成品，二合一圈流粉磨技术进行改造，改造后 粉磨电耗会达到 30kw.h/t 以下的效果。 辊压机联合粉磨双闭路粉磨工艺流程图辊压机联合粉磨双闭路粉磨工艺流程图2、辊压机加 V 选机圈流预粉磨系统技术改造针对辊压机联合粉磨双闭路粉磨系统的缺点，理想粉磨研究所在中国 建筑材料经济研究会理事、水泥专业委员会
5、专家委员、粉磨工艺设备专家 组组长李宪章同志的带领下，经研究实验，并与水泥生产厂家实践多点取 料二合一闭路粉磨新工艺，成功解决了辊压机联合粉磨双闭路粉磨系统的 缺点，而且实现了高产量、高质量、低电耗的生产效果，使企业取得了可 观的经济效益。其工艺流程：挤压破碎部分依然是闭路，只是在 V 型选粉 机后面使用一台多调整方式的选粉机，将辊压机产生的达到水泥标准的细 粉分离出来经输送设备送入成品库储存待售。中细粉作为管磨机的原料， 喂入管磨机，经管磨机粉磨后的产品再通过输送装置送入 V 型选粉机后面 的选粉机进行选别，合格的水泥成品送入成品库，粗粉回到管磨机。这样 构成多点取料二合一闭路粉磨新工艺，挤
6、压破碎部分和管磨机粉磨部分共 同使用一台选粉机即磨机尾部圈流与辊压机圈流相合并，省去一台管磨机 专用的选粉机的投资和与其配套的风机功率及风机，既保证磨尾物料的选粉功能又解决辊压机所产生的成品进行收集的作用，以达到减少过粉磨现 象，提高磨机粉磨效率的作用。 案例介绍案例介绍 2012 我公司为河北省唐山市灯塔水泥有限公司，设计年产 120 万吨水泥粉磨生产线，采用了二合一闭路水泥粉磨新工艺，辊压机为 1511 规格，电机功率 9002=1800，磨机规格 4013，电机功率 3150kw。磨机现在台时产量粉磨 42.5 矿渣水泥在 180t/h，比表面积 400/kg 以上。粉磨一吨水泥的主机功
7、率在 27kw。粉磨电耗在 29kw.h/t。多点取料二合一闭路新工艺、和开流粉磨系统中多点取料工艺应用的多点取料二合一闭路新工艺、和开流粉磨系统中多点取料工艺应用的 工艺流程图：工艺流程图：3、磨机滑动轴承向滚动轴承技术改造现有管磨机有一部分的主轴承是中空轴巴士合金瓦滑动轴承，应现有管磨机有一部分的主轴承是中空轴巴士合金瓦滑动轴承，应该向滚动轴承改造该向滚动轴承改造，北票理想公司与 96 年就已经开始研究管磨机采用滚动轴承代替滑动轴承技术，经过 10 几年的技术革新，现在已经在国内推广使用，滚动轴承已经发展到第四代，并且已由企业的制造标准上升为国家行业标准，磨机采用滚动轴承之后有以下几方面的
8、优点：1、实现降低粉磨电耗 5-10%的节能效果。2、增加研磨体装载量7-10%，提高磨机台时产量。3、去掉原轴承润滑站，节省润滑油70%。4、滚动轴承使用寿命 8 年以上。5、滚动轴承由内套圈、外套圈、保持架、滚动体的 4 个部件组成，有损坏时可以随时更换一种部件，不需花费购买整套轴承的费用。目前 4.213m 规格以下的磨机已经都采用滚动轴承了，5、现场改造时间 4-7 天。制造时间 60 天。6、安装时磨机中空轴不用卸下，可将轴承直接安装上去，更换滚动轴承座。4、技术改造之后的效益分析使用这样的工艺，一般可以提高产量 15-20%左右的产量，如果再配合管磨机做磨内对选出细粉后物料变化的适
9、应性改造的话，那么产量会提高的更多，提产计算方法如下：1、预粉磨改造的提高产量效益为：磨机入料水泥成品含量95%（这是粗细粉分离器可以提取出的合格品）2（提高的产量一般是前一段辊压机提出成品数量的一半） 。2、省去一台风机等（如表）节省近 900kW 电机功率3、管磨机主轴承向滚动轴承改造会提高产量 5%左右，达到综合提高磨机产量 30%的效果，粉磨电耗下降 5-10 度，粉磨po42.5 级水泥综合粉磨电耗会在 30kw.h/t 以下的水平。二、辊压机二、辊压机+ +V V 型选粉机型选粉机+ +管磨机开流粉磨系统的提产改造方法管磨机开流粉磨系统的提产改造方法1、辊压机、V 型选粉机、粗细粉
10、分离器圈流，管磨机开流粉磨工艺的缺陷：约在 2005 年之后，辊压机、打散机、作为预粉磨设备，存在被预粉磨的物料粗细粉的分离的效果不理想的缺陷，一种 V 型选粉机、加粗细粉分离器的分级设备取代了打散机（如图一） 。辊压机经 V 型选粉机之后的2mm 细粉含量明显减少，进入管磨机的2mm 的颗粒的含量明显降低。对管磨机的细粉磨起到一定作用。但是由于经过辊压机预粉磨之后的物料在45um 的物料含量会有 20-40%的份额。这一部分的物料进入到管磨机之后，再经过管磨机的二次微细粉磨之后，45um 的向20um 粒径靠近，20um 的颗粒形成3um 的颗粒。约有 15-20%的物料产生过粉磨，很多专家
11、都提出水泥颗粒在3um 的粒径时对增加水泥的强度以及提高早期强度是没有什么作用的。也就是说3um 的颗粒越少越好。那么水泥物料从20um 向3um 的颗粒形成，需要消耗大量的粉磨功率，是很大的浪费，直接影响粉磨效率。另外用于水泥粉磨的开流管磨机其磨机的内部结构比较落后，对较低的入磨水份，较细的入磨物料都会出现流速过快，料面太低，空磨，部分研磨体空磨而降低粉磨效率。针对上述粉磨工艺的缺陷，北票理想粉磨研究所成功开发逐级取出成逐级取出成品，微粉磨机的粉磨技术，品，微粉磨机的粉磨技术，改造后粉磨电耗会达到 28kw.h/t 以下的效果。图图 1 1：早期辊压机：早期辊压机+V+V 型选粉机圈流、管磨
12、机开流粉磨系统简图型选粉机圈流、管磨机开流粉磨系统简图如上图 采用 V 型分级机的挤压联合开流粉磨系统熟料、石膏及混合材料等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入 V 型分级机，V 型选粉机选出的粗粉从下口回流到辊压机进行再辊压，半成品细粉出 V 型选粉机后进入旋风分离器组，进行半成品收集后送人管磨机再粉磨，出磨水泥即为成品，再由输送设备送入水泥库。 2、早期辊压机加 V 型选机圈流预粉磨系统技术改造目前使用此工艺的水泥生产企业很多，企业的管理者，追求的是利润最大化，企业的生产管理者追求的是在保证质量的前提下的成本最低，单位产量最高。此工艺有没有更优
13、的工艺布置，能不能通过简单的办法，使产能更高，成本更低，而且能保证企业控制的质量指标不变或更优呢？带着这个问题，理想粉磨研究所在中国建筑材料经济研究会理事、水泥专业委员会专家委员、粉磨工艺设备专家组组长李宪章同志的带领下，调查统计了众多水泥生产厂家，各家均存在着入磨物料中都含有大量的已经符合水泥成品细度的物料现象，这是因为：水泥混合物料在粉磨过程中每经过一道破碎或研磨的工序之后，都会有一定数量符合粒度要求的水泥成品产生，经过预粉磨设备的辊压机破碎之后物料会有 20-40%的成品产生。并且随着辊压机型号配置的增大，其细粉含量还会增加，辊压机联合粉磨系统不能使这些成品取出。这些合格的细粉进入管磨机
14、继续粉磨，不但浪费粉磨功率还会产生严重的过粉磨，影响水泥熟料和其它较硬物料的粉磨效率。约束粉磨产量的提高。甚至过粉磨严重影响成品质量。为了解决这个问题，我们又做了大量的研究实践并与水泥生产厂家合作，使用多点取料粉磨新工艺，成功解决辊压机+V 型选粉机+旋风分离器组艺流程存在的缺点：我们研发出在现有的预粉磨设备不变的基础上，增加一台三次分级设备，将产生的合格细度的物料提取出来，不进入管磨机。图图 2 2 我预粉磨系统取出成品的技术改造简图我预粉磨系统取出成品的技术改造简图如图挤压破碎部分依然是闭路，只是在旋风分离器组的后面使用一台可调式粗细粉分离器，将辊压机产生的达到水泥标准的细粉分离出来经输送
15、设备与管磨机粉磨出来的成品一起送入成品库储存待售，这样构成优化的粉磨工艺，当然，这里还要对 V 型选粉机和旋风除尘器进行工艺匹配性改造。系统风阻会增加 700-900Kpa 一般不会对系统造成影响，所以一般不会增加补偿风机。当然这些要经过实际测算才能确定。3、开流管磨机设备的技术改造目前配套预粉磨工艺的多数用户的管磨机，都是普通磨机，其磨机的内部结构与预粉磨的物料不相适应，是因为经过预粉磨之后的物料粒径较小，水份低于 0.5 ，进入管磨机之后的物料出现流速过快，料层偏低，部分研磨体之间没有物料，产生无用的功耗，由于物料流速过快，在各仓内的停留时间缩短，部分物料没有达到要求的细度就会排出磨外，出
16、现磨机跑粗，为了保证质量就得压低产量，这就是台时产量下降的根本原因。另外由于比较好磨的混合材被粉磨的过细，达到 450/kg 以上比表面积，部分水泥熟料没有粉磨到要求的细度，比表面积不足 320/kg。大于32um100um 的熟料颗粒平均水化率不足 20。大颗粒熟料较多时，熟料的的可利用强度不能得到发挥。出现吨水泥熟料用量偏大，是造成生产成本偏高的原因。为了解决这个问题采用以下技术改造方法就得到根本解决。A:由原磨机的两个仓，改为三个粉磨仓，一仓能够起到对较大颗粒的破碎作用，更换磨机衬板，起到对研磨体提升和研磨的双重功能。B：磨机一仓的筒体外部设置粗粉回料管道，对一仓粉磨后的 25%左右的粗粉经过风选和筛选后，能够返回到一仓的前端进入，实现循环粉磨。为二仓和三仓的微细粉磨打下良好基础。C：二仓改进衬板结构：由于达到二仓的物料颗粒较细，物料流速加快，采用双 U 回料衬板，控制物料流速，使其达到合理的粉磨效果。D：第三仓衬板及活化环改造：由于三仓的物料颗粒较小，流速较快，物料量减少，有 25%的研磨体出现空磨，粉磨效率低，改造方法是更换双U 回
