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1、1.为什么要控制松装密度：2.如何提高粉末的p松和流动性：松装密度高的粉末流动性也好，方法：粒度粗、形 状规则、粒度组成用粗 +细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙3.粉末颗粒有哪几种聚集形式，他们之间的区别在哪里：1、一次颗粒，二次颗粒（聚合体或聚集颗粒），团粒，絮凝体 2,通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华引力粘结而成的，其结合强度不大，用磨研、擦碎等方法或在液体介质中就容易被分散成更小的团粒或单颗粒；絮凝体是在粉末悬浮液中，由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒4. 雾化法可生产哪些金属粉末：常用于：铁、钢 (低合金、高合金、不锈钢等
2、), Cu、Al 及其合金 , Pb、 Sn, Superalloy, Ti 合金等 . 5.雾化法制取金属粉末有哪些优点，简述雾化法和气体雾化法的基本原理：优点： 易合金化 可制得预合金粉末(因需熔化 ), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用部分预合金 . 在一定程度上, 粒度、形状易控制. 化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉为纯 . 生产规模大（ 2）都属于二流雾化法，即利用高速气流或高压水击碎金属液流，破坏金属原子间的键合力，从而制取粉末6.影响电解铜粉粒度的因素有哪些：（1）电解液的组成1)金属离子浓度的影响。2）酸度（或H+浓度）的影响； 3）添加剂的影响（2）
3、电解条件1)电流密度的影响；2）电解液温度的影响；3）电解时搅拌的影响；4）刷粉周期的影响；5）关于放置不溶性阳极和采用水内冷阴极问题7.电解法可生产哪些金属粉末，为什么：、1) 水溶液电解法：可生产铜、镍、铁、银、锡、铅，铬、锰等金属粉末，在一定条件下可使几种元素同时沉积而制得Fe-Ni 、Fe-Cu 等合金粉末。（2）熔盐电解法：可以制取 Ti 、Zr 、Ta、Nb 、Th、U、Be等纯金属粉末，也可以制取如Ta-Nb 等合金粉末以及各种难熔化合物（ 5 如碳化物、硼化物和硅化物等）8. 欲得细 W粉，应如何控制各种因素：(1) 采用两阶段还原法， 并控制 WO2的粒度细； （2）减少 W
4、O3的含水量和杂质含量；（3）H2入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水蒸气的浓度；（4）还原，从而可得细W粉） ； （5）采用顺流通 H2法；（6）减小炉子加热带的温度梯度；（7）减小推舟速度和舟中料层的厚度；（8）WO3 中混入添加剂（如重铬酸氨的水溶液）9. 简述侧压力及其侧压系数：10. 压制压力分配：压制压力分配： 使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的 ) 净压力 P1; 用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力 压力损失 P2 . 总压力为净压力与压力损失之和:压力降原因 ：粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减，在压坯高度上产生压力降压力分布不均匀的原因 ：由于粉末颗粒之间
5、的 内摩擦 、粉末颗粒与模壁之间的 外摩擦等因素影响 , 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压力.11.压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？如何改善密度分布?密度分布不 均匀的状况： 一般，高度方向和横断面上都不均匀. 平均密度从高而低降低 . 靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小. 当 H/D(高径比 ) 较大时 , 则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因： 压力损失改善压坯密度不均匀的措施： 在不影响压坯性能前提下, 充分润滑 ; 采用双向压制 ; 采用带摩擦芯杆的压模 ; 采用浮动模 ; 对于复杂形状采用组合模
6、冲, 并且使各个模冲的压缩比相等; 改善粉末压制性( 压缩性、成形性) 还原退火 ; 改进模具构造或适当变更压坯形状 . 提高模具型腔表面硬度和光洁度. HRC58 63, 粗糙度 9 级以上 . 12.压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么?压坯形状分类型柱状、筒状、板状等最简单形状压坯,如,汽车气泵转子. 模具由阴模、一个上模冲、一个下模冲及芯棒等组成. 型端部有外凸缘或内凸缘的一类压坯; 如汽车转向离合器导承. 模具由阴模、一个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成. 型上、下端面都有两个台阶面的一类压坯,如汽车变速器毂. 模具由阴模、两个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成. 型下端面有三个台
7、阶面的一类压坯,如汽车发动机的带轮毂. 模具由阴模、一个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成. 型上端面有两个台阶面、下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车的变速器齿毂. 模具由阴模、 两个上模冲、 三个下模冲及芯棒等组成. 当压坯外凸缘的径向尺寸小时, 可用带台阴模成形的话, 则可压制成形下部有四个台阶面的压坯. 13.什么是弹性后效?它对压坯有何影响?弹性后效：在去除 P压后，压坯所产生的胀大 现象。弹性后效危害：压坯及压模的弹性应变是产生压坯裂纹的主要原因之一， 由于压坯内部弹性后效不均匀， 脱模时在薄弱部位或应力集中部位就会出现裂纹14.影响粉浆浇注的因素有哪些?其中最主要的是哪两个? 粉浆的
8、流动性、稳定性，粉末原料的粒度、粉末量与母液的比值（液固比）、粉浆的 PH值、分散剂和粘结剂、粉末吸附气体量等。最重要的是粉浆的流动性和稳定性 . 15.流延成形对粉末的基本要求?对粘结剂的基本要求? 粉末要求1 无硬团聚若有硬团聚 , 难以形成稳定分散, 对生带堆积密度和均匀性非常有害 . 由于桥接效应, 会产生团聚体间小气孔和团聚体内大孔隙; 小的原始颗粒优先烧结致密 , 烧结后大气孔不能完全消除. 2颗粒尺寸分布窄对聚合物粘结剂的要求：可溶性好 , 与粉末附着好; 玻璃化温度低 室温下富有弹性; 热塑性 (叠层工艺要求 ); 用量最少 ; 排塑阶段 , 易于分解为小分子气体排出16.简述
9、挤压过程中物料运动特点. 摩擦力的方向始终与挤压料运动的方向相反，结果挤压时混合料在筒内的流动形成三个区域：V3 区 物料受到一个拉力 , 向模嘴流出 ; V2 区 物料受摩擦力作用向上回流 , 在挤压力应力作用下 , 又流入 V3 区; V 1 区 物料在挤压初期不产生流动 , 挤压后期 , 冲头靠近模嘴时流入V3 区.17.什么是超前 ?它会导致什么结果?试论述超前和附加应力产生原因.：由于摩擦作用, 挤压力沿筒的高度下降、 且分布不均匀而使中心部位物料流速比外层物料大的现象。结果：导致坯件开裂由于摩擦作用, 挤压力沿筒的高度下降、且分布不均匀. 结果 : 靠近冲头的物料受力最大, 随着远
10、离冲头而逐渐减小; 径向上 , 越靠近模壁受阻力越大, 越接近中心受阻力越小; 使中心部位物料流速比外层物料大 出现超前现象 . 当挤压物料进入挤嘴时, 由于流动断面的突然减小, 出现严重的超前现象, 中心部位流动快、 靠壁层流动慢 . 流动快的力图使流动慢的快些流动; 流动慢的又力图使流动快的慢一些, 这样便产生了自相平衡、相互牵制的应力, 称为附加应力. 18.什么是等静压成形？它有什么优缺点？其基本原理是什么？等静压成形是指， 借助于 高压流体的静压力作用， 使弹性模套内的粉末在同时间内各个方向上均衡地受压 而获得密度分布均匀和强度较高的压坯的成形方法。优点： 能成形凹形、空心等复杂形状
11、. 粉末与弹性模具间相对移动很小、摩擦损耗小 ,压制压强较钢模低 . 能压制各种金属粉末及非金属粉末; 压坯密度分布均匀 . 压坯强度较高 . CIP 模具材料是橡胶、塑料 , 成本低廉 . 能在较低温度下制得接近完全致密的材料. HIP 缺点: 压坯尺寸精度和表面光洁度都比钢模压制低; 生产效率低于自动钢模压制 ; CIP 中使用的橡胶或塑料包套寿命比金属压模要短得多; HIP中使用的包套都为一次性、消耗大,且包套材料种类受到限制. 基本原理（帕斯卡原理）流体在密闭容器内任何一点所受的压应力,将无保留地传递到流体 (或容器 )的各处 . 若流体内任意处的静压应力相等,称为准静力等静压 ,否则
12、为非准静力等静压. 流体通过液 -固(气-固)界面对固体施加压力. HIP 在加压同时还要加热 ,使成形和烧结过程同时完成. 19.等静压的压制特点是什么？(1) 压力分布和摩擦力对压坯密度分布的影响流体内, 压强均匀传递 . 模套与粉末间无明显相对运动,其间摩擦非常小, 压坯密度分布较钢模压制均匀. 粉末间内摩擦使压坯密度沿径向由外向内渐减小. 不过 ,变化不大 . (2) 压制压力与压坯密度的关系CIP: 压坯密度与压制压力的关系基本符合黄培云方程 ; HIP: 可用 Murray 热压方程来描述20.冷等静压机结构分哪几类？各有什么特点?（1）螺纹密封型（screw-seal）径向压力由
13、筒体承受 ,轴向压力由密封螺纹来承受. 结构简单 生产效率低 适合实验室用 . 螺纹易磨损、 强度受限制且安全性差. （ 2）拉杆式结构径向压力由筒壁承受,轴向压力由拉杆承受. 优点 :不破坏压力罐的整体结构,无螺纹磨损 . 缺点 :操作不方便 . 拉杆受力不匀、会使螺纹应力集中,也不能承受很高的单位压力. (3) 框架式结构钢筒外缠绕高强度的预应力钢丝; 框架也缠绕预应力钢丝. 压力容器两端采用无螺纹的活塞式密封,密封盖所受轴向压力由框架承受. 对设备施加的预压应力可以部分抵消压缸工作时所受的张应力. 压力很高 ,安全系数大 ; 机械化程度高; 适于中、大件的规模化生产; 造价高 . 21.
14、按粉料装填和受压形式冷等静压可分为哪两类？各有什么特点？冷等静压制按粉料装 模及其受压形式可分为：湿带模具压制和干带模具压制。湿带模具压制：优点: 能在同一压力容器内同时压制不同形状压件; 模具寿较长、成本低 . 缺点：装袋、脱模过程耗时多. 干带模具压制：特点 : 生产效率高、易于实现自动化,可达 1015件/min;模具寿命长 . 22.按密封方式，热等静压设备分哪两类，各有何特点？螺纹式密封和框架式,前者只适用于实验室小型设备. 23.热等静压操作方式有哪几种？先加压后升温: 可采用低压工作泵, 适合于金属包套. 先加压后升温: 可采用低压工作泵 , 适合于金属包套. 同时升温、升压:周
15、期短 , 适于低压 热装料方式 (料先预热 ): 底装炉方式 ;生产效率大大提高, 但 Ar 气消耗大 . 24.粉末冶金技术特殊成型包括哪些内容？与一般钢模压制法相比有什么特点？1、等静压成型，粉末连续成型，粉浆浇注成型，粉末注射成形，爆炸成形（1）等静压成型： 1）能够压制具有凹形、空心等复杂形状的杆件；2）压制时，粉末体与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦损耗也很小。单位压制压力较钢模制法低；3）能够压制各种金属粉末及非金属粉末。压制坯件密度均匀，对难熔金属粉末及其化合物尤其有效； 4）压坯强度较高，便于加工和运输；5）模具材料是橡胶和塑料，成本较低廉；6）能在较低的温度下制得接近完全致密
16、的材料（2）粉末连续成型： 1）能够生产一般轧制法难于或无法生产的板带材；2）能够轧制出成分比较精确的带材； 3）粉末轧制的板带材料具有各向同性；4）工艺过程短、解约能源；5）粉末轧制法成材率比熔铸轧制法高； 6）不需大型设备，减少大量投资（3） 、粉浆浇注成型：制取某些新型特殊材料；生产羰基铁粉制品，适当烧结处理后，材料机械性能接近锻造材料；生产设备简单，生产费用低（4） 、粉末注射成形：制造形状复杂的坯块（5） 、爆炸成形：能够压出相对密度极高的压坯25.简述脱脂时间的一般规律. 时间与厚度平方成正比; 孔隙度影响脱脂过程 , 堆积密度太高 , 脱脂困难;扩散或渗透控制脱脂时, 外压低或真空有利于缩短脱脂时间; 细粉不利于粘结剂脱出 ; 温度高过程速度加快 , 但温度太高 , 内部蒸发将产生内应力导致开裂 ;另外
