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1、配件与新式发动项目 在盱投资可行性报告中国汽车工业有限公司（2011 年 6 月 12 日）目录提要一、投资者介绍公司背景公司创新知识产权陈述二、拟投资项目情况内容三、生产工艺技术（一）生产工艺过程主要内容：（二）车间节能设计总体安排（三）主要生产工艺过程介绍（四）生产线配置五、项目投资概算六、项目经济效益预测七、旋转活塞式动力机构与装置介绍八、发明创造简要介绍表 1-5 明创造简要介绍表 1-5 附页2配件与新式发动机研发项目在盱投资可行性报告一、投资者介绍投资商：中国汽车工业有限公司公司背景：中国汽车工业有限公司是一家注册在香港的汽车动力和新能源开发专业研究与投资机构。同时公司研发力量强大
2、，致力于汽车动力机构和汽车新工艺的研究，与世界知名汽车生产商德国的大众公司、宝马公司以及日本的丰田公司是紧密的战略合作伙伴，公司有雄厚的资金实力。公司创新知识产权陈述：1.摆线齿轮传动机构及其装置（专利号：ZL95105885.1） ；2.旋转活塞式动力机构与装置（专利号：ZL02108821.7） ；目前公司拟申报一批动力机机构应用的专利项目。创新兴业，项目获利，永远是公司可持续发展与成长的基石。二、拟投资项目情况内容（一）研发、设计、制造各类汽车配件。（二）设立汽车新型动力机构研发中心。本公司拥有的国家发明专利旋转活塞式动力机构与装3置技术（专利号：02108821.7） ，从源头开始，从
3、基础上彻底改革精简了传统的活塞发动机的产生动力和传输动力的零部件结构，将使活塞内燃发动机简化到前所未有的程度。本研发项目是一种旋转活塞式动力机机构与装置，其机构原理与设计结构与传统的往复活塞式动力机以及汪克尔（Wankel）式“旋转活塞”发动机显著不同，特点是其工作机构是采取中国首创的全摆线齿轮副转化发展的兼有产生动力和传动性能的机构；其动力机的活塞汽缸做功用的主要工作面采用一副共轭互咬的全摆线柱面，其活塞零件的形状类同全摆线齿轮，其气缸内腔形状类同全摆线内齿；本发明项目是全摆线技术扩展应用到动力领域中的结果，其动力机装置工作环节非常短，结构异常简单，平衡性好，因而有内部消耗少体积小、重量轻、
4、可高速运转而振动小等等有益效果。相对于传统的活塞发动机，它有以下几个突出优势，一是轻量化成本减少 50%以上；二是使用寿命预期增加 50%；三是内耗少、振动小、因而噪声小；四是节能减排。该项专利从无到有，从运动到机构，彻底改革，自主知识产权牢固，它的应用汽油机、柴油机均可，甚至可应用到船舶和航天飞机的动力上，因而具有巨大的商业价值和国际竞争力优势，该项目如在我市成功实施，与一般项目不同，它所得的利益不只局限于项目本身在国内的效益，它在国际贸易上和国际技术贸易方面所得的利益可能更要4大得多，而且还意味着我国活塞式发动机技术开发水平超出了德国等国在世界上位于前列，在增添民族自豪感方面得益，也能为我
5、市在国际上增加影响。本公司现有管理研发人员 36 人，本科以上人员 30 人，直接从事研究开发人员 24 人，覆盖电子、冶炼等专业，陆浦耀为本公司的技术负责人，其一直从事动力机构研究和开发工作，在其带领下，公司开发的国家发明专利旋转活塞式动力机构与装置技术水平处于国际领先，还填补了国内空白。三、生产工艺技术（一）生产工艺过程主要内容：部件加工生产线：缸体、缸盖、活塞等部件加工的生产工艺为模具开发、铝压铸成型、毛坯件机加工；新式发动机装配生产线；部件与发动机检测中心：4C 零件专项疲劳试验、发动机台架耐久试验、整车耐久试验。（二）车间节能设计总体安排1、厂房内设通风管道，设备配置吸油雾空气净化装
6、置或抽风排放风道在厂房西南面建中央空调机房，采用岗位式送风(节能、运行费用较低)，保证 3.5m 以下达到适宜的温度；空调风机设置在厂房南面 4.5m 高(辅房顶上)的平台上；2、厂房照明采用金属卤化物或高效节能灯。53、试车冷却水采用闭环系统，减少水资源浪费，改善台架环境。（三）主要生产工艺过程介绍1、生产工艺流程本项目生产的产品主要包括有压铸件和低压浇铸件两大类，另外还配套加工产品生产所需的模具，具体流程如下：1） 压铸件生产工艺具体见下图5-1。铝（镁）锭采购 集中熔化保温炉保温检验检验 精加工包装、出厂脱模废液、废气、噪声 噪声、边角料边角料、噪声压铸成型烟尘、铝（镁）渣修毛刺图 5-
7、1 压铸件生产工艺流程及产污图生产流程简述：外购的铝锭，放入集中熔化炉加热到650720进行熔化（一般熔化时间为3h/炉） ，熔化后的铝液置入保温炉进行保温，待需压铸时，将铝液从保温炉中取出，倒入压铸机进行压铸成型（压铸成型温度约720740，每件产品的压铸时间约5min，压力控制在数个大气压） ，之后产品进行脱模，检验，检验不合格品待重新6回炉进行熔化，合格品进行人工修毛刺，去料头，随后进入加工中心精加工，精加工的成品经检验合格便可包装入库，以待出厂。2）低压浇铸件生产工艺具体见下图5-2。铝（镁）锭采购 集中熔化 保温炉保温 清砂检验包装、出厂脱模废液、废气、噪声 噪声、边角料浇铸成型烟尘
8、、铝（镁）渣切浇口图 5-2 低压浇铸件生产工艺流程及产污图生产流程简述：外购的铝锭，放入集中熔化炉加热到650720进行熔化（一般熔化时间为3h/炉） ，熔化后的铝液置入保温炉进行保温，待需低压浇铸时，将铝液从保温炉中取出，倒入低压铸造机进行浇铸成型（浇铸成型温度约720，每件产品的浇铸时间约5min，浇铸时压力控制在1个大气压左右） ，之后产品进行脱模，清砂，切浇口，随后产品再经检验合格便可包装入库，以待出厂。 注：清砂：是将覆膜砂制作的砂芯从铸件中取出，砂芯是为了能够在浇铸时形成铸件的空腔。切浇口：浇口又称进料口，是分流道与型腔之间的狭小通口，有利于熔化的铝液迅速充满型腔形成浇铸件。由于
9、7这个口并不是浇铸件所需要，需要在形成成品后进行切除。3）模具生产工艺电脑造型 原料采购 铣床、加工中心粗加工 热处理（外协）人工打光 线切割、电火花精 加工检验废料、噪声、废切削液废液、边角料、噪声钻孔粉尘装配试模入库待用图 5-3 模具加工工艺流程及产污图生产流程简介：首先在电脑上设计出需加工模具，随后进行模具钢、球墨铸铁等原料的采购，将原料分别置入铣床、加工中心粗加工，钻床钻孔，随后便可委外进行热处理；之后产品返厂进行线切割、电火花等精加工，精加工后的产品进行人工砂纸或油石打光，便可检验、装配，装配后的模具成品送入压铸或浇铸机进行试模，通过的试模的成品便可入库待用。（四）生产线配置1、装
10、配线装配线设有 78 个工位和 9 个试验台架(一期)。运用精益制造设计理念，充分考虑人机工程和柔性化设计，采用柔性托盘及工位物料配送方式，实现多品种混线生产，低投入；采用 ANDON 系统实现在线物料呼叫，使质量、设备、安全和生产对各类问题做出快速响应，保障生产进行；测8试台架增加冷拖工艺，减少了磨合时间，可减少燃油消耗用量；直接采用出厂润滑油，取消工艺磨合油，降低成本；2、缸体生产线缸体线一期设备共计 93 台，其中卧式加工中心 36 台，珩磨自动线 3 条，专机线 6 条，切断机 3 台，辅机 45 台。二期需新增卧式加工中心 36 台。工件装卸方式：专机采用抬起步伐式输送；加工中心之间
11、通过非机动滚道连接，使用助力机械装卸工件；全部设备使用液压自动夹具；除少量精加工工序选用 CBN 刀具外，其它均选用硬质合金或高速钢刀具；各机加工设备采用湿式加工，单机配置冷却、过滤系统；缸孔珩磨配置全自动闭环控制检测系统。缸体、主盖线占地面积总计约 3200m2(两期)。3、缸盖生产线缸盖生产线(含凸轮轴摇臂座室线)一期由 36 台卧式加工中心，3 台数控铣床，21 台辅机组成，共有设备 60 台，二期新增设备 36 台。工件上、下料采用人工推入拉出，工序间采用非机动滚道输送；全部设备使用液压自动夹具；机加工设备均采用湿式加工，单机配置冷却系统。4、活塞生产线生产线一期共有设备 30 台，其
12、中主要加工设备 15 台，辅助设备 15 台，二期新增设备 6 台；机加工设备均为湿式9加工，配置单机冷却、过滤系统；手工上下料，工序间输送采用小车人工转序。5、其他相关配件生产线包括汽油机箱体、泵体等相关配件的生产。五、项目投资概算（一）土地需求：200 亩，土地位置建议政府在模具与汽配园选址。（二）项目投资总额为 5000 万美元，其中固定资产投资4210 万美元，流动资金 790 万美元。固定资产投资强度为21 万美元/亩。（二）建设内容：1、厂房、库房、办公楼、研发中心以及其他公用工程投资 1750 万美元；2、购地款：50 万美元；3、设备投资为 1800 万美元，其中生产设备投资
13、1350万美元，研发设备仪器投资 450 万美元；4、流动资金为 790 万美元；5、其他投资(含未预测资金需求)为 610 万美元。总投资合计为 5000 万美元。（四）新项目公司注册资本为 3000 万美元。注册资本强度为 15 万美元/亩。（五）水、电等需求量预测：本项目电力总装机容量为 1000KVA,日工业和生活用水10量为 10 吨左右，无工业废水、废气等产生，属于无“三废”污染、高附加值、高效节能项目。六、项目经济效益预测投产后第一年销售额 20000 万元人民币，2 年后销售额达到 5 亿以上，预计实现税收第一年 1200 万元以上，二年起每年月 3000 万元以上。投资回收期
14、 4.5 年，投资利税率为 25.2%。产品主要面向国际市场，并积极开拓国内市场，市场前景广阔，社会效益和经济效益明显。旋转活塞式动力机构与装置（专利号 ZL02108821.7.）介绍发动机行业一场彻底的革命即将开始，本公司研发的旋转活塞式动力机构与装置（专利号 ZL02108821.7.）从源头开始，从基础上彻底改革精简了传统的往复活塞发动机的产生动力和传输动力的零部件结构，将使活塞内燃发动机简化到前所未有的程度。相对于传统的活塞发动机，它有以下几个突出优势，一是成本减少 50%以上；二是使用寿命预期增加 50%；三是内耗少、振动小、因而噪声小；四是节能减排。该项专利从无到有，从运动到机构
15、，彻底改革，自主知识产权牢固，它的应用汽油机、柴油机均可，甚至可应用到船舶和航天飞机的动力上，因而具有巨大的商业价值和国际竞争力优势。该项目如果能在我县开发成功和推广实施，必将是我县汽配行业新的起点，我县的就业税收可以预期。与一般项目不同，它所得11的利益不局限于项目本身在国内的效益，它在国际贸易上和国际技术贸易方面所得的利益可能更要大得多，而且还意味着我国活塞式发动机技术开发水平超出了德国等国在世界上位于前列，在增添民族自豪感方面得益，也能为我市在国际上增添影响。当前发动机市场的状况是：在工业农业运输业中所用的动力机占传统地位的仍然是传统的往复活塞式内燃发动机这种往复活塞式发动机已有百余年的
16、历史，通过许多次小改小革其各种性能虽已达到了相当高的水平，但是，这种往复活塞式发动机的基本构造方案却带有根本性的缺陷，即存在许多往复运动质量，如活塞组件及气门机构等。在提高发动机转速时，这些往复运动的质量所产生的往复惯性力急剧增大，使轴承负荷显著增加，震动加剧，噪声增加，并能破坏气门正常工作，致使发动机转速和功率的进一步提高受到极大的限制（这也严重影响到其节能降耗的各项指标的进一步提高和市场适用范围的扩大） 。要解决这个根本性的缺陷问题就要要求彻底改良它，即用全新的机型（旋转活塞式发动机）来代替往复活塞式发动机。已有技术的往复式机，需要五种主要构件：机匣加气缸即汽缸体，活塞，活塞销，连杆，曲轴；其中，气缸与活塞构件用作产生动力；活塞，活塞销，连杆，曲轴构件用作变往复运动为旋转运动并传递动力，本发明的动力机，只需三种主要构件，例如偕转型机的三种构件是：机匣体，气缸圈，活塞轴，无论产生动力还是传递动力都用它们；当介
