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1、轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 1 页 岗位工艺卡 YL/ZW-LZ007 永安车辆段 车轮旋修 版本：C 修改码：2 适用范 围 铁路货车轮对段修及以上修程的各型车轮旋修加工。 工装量具 C8011B 数控车轮车床、 车轮车床、 轮径尺、LLJ-4A 检查器、直钢尺、卡钳、 桥式起重机、轮缘角样板、粗糙度 检测仪或检测样板等。 材 料 小刀杆、刀片、油漆笔、粉笔等。 工 艺流程 部分工艺网络图：轮对轴颈检测 轮对超声波探伤车轮旋修-轴承关盖 作业程序图： 工前准备旋轮前准备夹装轮对车轮旋修复检轮对吊运 HMIS 数据录入完工轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 2 页 编制：刘志和 审核：
2、余小平 批准：陈昌煦 实施日期：2007-7-1 工序名称 作业方法 技术要求 1 工前准备 1.工作者须持有该岗位有效的上岗资 格证书，经该岗位相应的安规、技 术 培训考试合格。 2.按照规定穿戴好劳动保护用品。 3.按设备操作规程要求，对所使用的 设备进行检查，确认状态良好。 4.检查确认工、卡、量具齐全完好。 1.核对旋轮标记。 核对旋修标记，对轮对进行外观检 查，确认 故障。 2 旋轮前准备 2.顶针孔检查。 顶针孔如有损伤，影响加工定位时， 必须修理（修理方法详见YL/ZW LZ002 “轮对修理”）。顶针 孔尺寸如下 图所示。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 3 页 工序名称 作
3、业方法 技术要求 3.轮对吊运。轮对吊装须使用专用吊 具（扁担吊），防止吊具的金属部位直 接接触车轴、车轮的加工部位。 4.复测车轮轮径、轮辋厚度、轮缘高度 和厚度、踏面圆周磨耗深度。根据所 测数值确定加工方式。 5.确定加工量。 轮对剥离故障、擦伤深度达到 2mm 时，一次进刀量为 5mm ，剥离故 障、擦伤 深度小于 2mm 时 ，一次 进刀 量为 1-3mm。应以最大限度延长车轮 使用寿命为原则，最大进刀量不得超 过 5mm。 6.抄写轮对轴号，并填写好车轮加修 台帐记录（辆货统-422）中相关内容。 2 旋轮前准备 7.戴防护套 给不带轴承和带轴承滚动轮对在 旋修时必须配戴轴颈防护套或
4、轴承防 护套。防止铁屑、沙尘等异物进入轴 承或划伤轴颈。 3 夹装轮对 1.轮对夹装前确认顶针和卡脚处于复 原准备位置。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 4 页 工序名称 作业方法 技术要求 2.推入轮对，按设备操作规程进行操 作，中心架顶起轮对。轮对中心线与 顶针中心线应基本处于同一水平线， 轮对中心线略低于顶针。然后伸出顶 针，顶紧两端中孔。 3.伸出卡脚，卡紧轮对。检查确认卡爪 与车轮外侧轮辋和辐板的圆弧连接处 充分接触。 1.首对轮对旋修。 每台车轮车床每日开工的首条轮对 作为样板轮进行加修。由旋 轮工、 轮 轴工长、 检查员和验收员共同进行车 加工粗糙度、轮缘角状况及 车轮踏面 的
5、加工质量进行检测。由检查员负责 确认检测记录填写情况，达到标准并 共同签字（章）确认后，该车轮车床才 能继续使用。 “样板轮” 作为当天加工样 板，在当 日完工后方可装车使用。 4 车轮旋修 2.按操作规程输入旋修后轮缘厚度、 轮对直径，按要求进行自动旋修，旋 修时需时刻注意轮对的表面状态。 1.踏面旋修时，每切削轮辋厚度 达3mm，轮缘厚度则应相应增加 1.0mm左右。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 5 页 工序名称 作业方法 技术要求 3.车 轮 旋 修 。 3.1 轮对旋修时须认真开展经济切削。 踏面圆周磨耗过限或轮辋外侧辗宽超 限的非提速轮对，进行局部加修。 1.轮缘根部连接必须平
6、滑过度。 4 车轮旋修 3.2 轮对全面旋修后，踏面应符合磨 耗型踏面形状要求。（用踏面样板进 行检查） 1. 使用粗糙度检测仪检查粗糙度。 1.车轮踏面加工后的粗糙度应达 到Ra25m， 轮缘根部及轮缘角加 工粗糙度应Ra12.5m。 2.踏面旋修质量检查。 1.局部旋修后的轮缘外侧面及踏 面部位允许留有黑皮，但连接部 位应平滑过渡。 2.提速轮对踏面及轮缘旋修后不 得留有黑皮。 3.车轮踏面和轮缘部位加工后, 接刀处应平滑过渡不得留有台阶。 4.缺陷全部旋除。 3.使用 JJF-4A 型检查器检查检查 轮 缘厚度检查，轮缘厚度须在规定值内。 1.车轮轮缘厚度须为26mm 及以上 （厂修28
7、mm以上） 但不得超过 33mm。 4.使用 JJF-4A 型检查器检查检查 轮 缘高检查度。 1.轮缘高度为271 mm 。 5.使用 JJF-4A 型检查器检查检查轮 辋厚度。轮对旋修后轮辋厚度无法达 到规定的限度或无法消除踏面及轮缘 故障时，在辐板内侧用白油漆写上 “送厂” 及送厂原因。 1.轮辋厚度不得小于28mm 。 5 复检 6.使用JJF-4A 型检查器检查 踏面圆周 磨耗深度。 1.踏面圆周磨耗段修不得大于 5mm，厂修不得大于3mm。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 6 页 工序名称 作业方法 技术要求 7.使用轮径尺检查轮径及轮径差。 1.同一车轮相互垂直的直径差不 得大
8、于0.5mm。 2.同一轮对上相对两车轮的直径 差在旋削前测量超过2mm的，若 采用经济旋削方式加工，旋削后 轮径差不得大于2mm，如采用全 面旋修，旋削后两轮径差不得大 于1mm。 3.提速轮对轮径差不得大于 1mm。 8.使用轮缘角样板检查轮缘角处的间 隙。轮缘角和轮缘根部进行检测三处 （120均分）， 轮缘角处的间 隙须小于 规定值。 1.须小于0.5mm。 5 复检 9.检查轮对内侧距离比规定的最小内 侧距离小 1mm 及以内时，轮辋内侧 面旋削量。旋削量不得超过规 定值。 1.轮对内侧距离比规定的最小内 侧距离小1mm及以内时，允许旋 削轮辋内侧面，但旋削量不得超 过1mm。 6 轮
9、对吊运 1.轮对符合加工要求后，升起中心架， 退出顶针，将轮对吊放指定地点。 7 HMIS 数据 录入 1.在辆货统-422 中填写修后数据并签 字。 2.轮对修理完后，输入 HMIS 相关数 据。 1.数据需完整，不得漏项。 8 完工 1.按设备操规程要求，对所使用工装 进行擦拭保养，给油。切断工装电源。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 7 页 工序名称 作业方法 技术要求 2.按定置管理要求，做到工完料清，场 地清洁。轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 8 页 附件：轮对检修限度表(单位：mm) 限 度 序号 项 目 名 称 原型 厂修 段修 备 注 一 车轮检修限度 1 轮辋厚度 1.
10、1 无辐板孔 65 、50 30 28 1.2 有辐板孔 65 30 28 2 轮缘厚度 32 28 26 3 踏面圆周磨耗深度 3 5 4 踏面擦伤及局部凹下深度 4.1 提速滚动轴承轮对 0.2 4.2 非提速滚动轴承轮对 0.5 5 踏面剥离长度 5.1 提速滚动轴承轮对 5.1.1 一处( 不大于) 15 5.1.2 二处( 每一处均不大于) 8 5.2 非提速滚动轴承轮对 5.2.1 一处( 不大于) 20 5.2.2 二处( 每一处均不大于) 10 沿踏面圆周方向测量。 列检测量时规定如下： a.两端宽度不足 10的不计算在内。 b.长条状剥离其最宽处不足 20 者可不计算。 c.
11、两块剥离边缘 相距小于 75时， 每处长不得超过 35；多处小于 35的剥离其连续剥离长度不得 超过 350。 d.剥离前期未脱落部分可不计算。 6 轮辋外侧碾宽 5 二 轮对检修限度 1 轮对内侧距离 1.1 轮辋宽 127及以上至不足 135者 1.1.1 最大 1357 1359 1359 1.1.2 最小 1354 1354 1354 1.2 轮辋宽 135及以上者 1.2.1 最大 1355 1356 1356 1.2.2 最小 1351 1350 1350 比最小内距小 1及以下时，可 旋修轮缘内侧面调整之。 轮辋宽 126至不足 127者， 其内距符合 13571359时可 继续
12、使用，凡入厂修理时不得出厂。 2 轮对内侧距离三处最大差 1 3 3 3 车轮直径差 3.1 同一车轮相互垂直的直径差 0.5 0.5 3.2 同轮对两车轮的直径差 3.2.1 经压装和旋修者 1 1 提速轮对车轮踏面旋修后不得留 有黑皮 3.2.2 非提速轮对未经旋修者 2 2 车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可 按此限度执行 3.2.3 提速轮对未经旋修者 1 1 3.3 同转向架最大与最小车轮直径差 3.3.1 装用交叉支撑装置或运行速 度 120km/h 的转向架 10 15 3.3.2 其他型转向架 15 20轮轴检修工艺 车轮旋修岗位工艺 第 9 页 序号 项 目 名 称 限 度 备 注 原型 厂修 段修 3.4 同车辆最大与最小车轮直径差 3.4.1 装用交叉支撑装置或运行速 度 120km/h 的转向架 20 30 3.4.2 其他型转向架 30 40 4 同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离 差 4.1 经压装的轮对 0.6 0.6 - 4.2 经旋修的轮对 0.6 0.6 组装轮对时及车轴中心孔有故障 处理后需测量此距离差 4.3 未经旋修的轮对 2 2 车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可 按此限度执行 三 装车规定 轮轴左端须装在车辆的奇 数位
