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1、工地试验室工作总结及砼质量控制要点一、2013 年工地试验室工作总结： 时光流逝，转眼间又是一年即将过去。回顾 2012 年底试验室制定的工作计划，内心充满着感慨。在项目领导大力支持下，各部门同事的协助下，试验室的工作整体较往年有了较大突破，本年度得到了上级管理部门认可、同行间的赞誉、协作队伍的好评。在此代表试验室表示真挚的感谢！ 2013 年确实是试验室的转折年度，也是试验室的成长年。试验室硬件改善主要有：试验室管控一体化设备改造、沥青试验检测设备更新、试验仪器增补，能较好地满足试验工作的需求。软件方面：更换新一代试验软件、人员调整培训、试验严格遵循相关标准规范、所出报告有依可查。 试验室是
2、工程质量的带头兵，其性质决定了试验部门是一个必须科学严谨的工作部门，是一切质量控制的基础，试验室工作的成效直接影响工程构件的质量及企业立足市场的根本，因此我们的日常工作必须坚持实事求是，杜绝存在质量隐患的原材料进场，在确保基础数据的准确性、真实性的基础上出具相关质量检测报告。试验工作对人员个体的素质要求较高，一方面要求动手操作能力，另一方面要具备理论和计算能力，因此日常学习非常重要。试验室的工作成效一方面体现在满足质量要求控制生产配比成本，另一方面对检测资料及时整理、归档、留存。 1、职责明确： 1）对试验室各项职责，管理制度、管理办法进行了完善，制定了试验室岗位责任制，试验仪器使用维修及保养
3、制度，试验检测报告单填写与保管制度、安全与卫生制度等。 2）进一步明确责任制、具体工作进行分工，通过责任划分使试验工作做到忙而不乱，井然有序。且在问题追究方面，责任承担方面进行了明确，有效的提高了试验员的责任心、自觉性。2、人员技术培训： 1）对没有上岗证的试验员，组织考前学习、报名考试，经考试李向东取得试验检测员证书。2）对老试验员根据实际工作中常遇到的问题，进行汇总再出试题考试。 3）新试验员采用师带徒方式，使其尽快融入试验工作中去，通过业务技术考核确定是否留用。 3、试验室各岗位实际情况： 1）检测员：严格按照国家规范、规程要求，对工程质量检验，提供实际试块强度数据，确保了试验室主任月底
4、统计、分析，对以后生产配合比的控制进行优化调整。不足之处：环境卫生、所用工具有待及时清理。 2)现场拌和站监管、试块制作员：一年来由于他们的不辞辛苦，基本按照国家规范要求，对生产实行过程监控，较大限度地满足于工程规范要求，使得施工现场基本没有出现试块少作漏作现象。较小限度地控制了试块强度不合格组数。不足之处：与工地沟通协调，日常工作计划混乱有待改善。 3）原材料检验员、资料员：能严格依据国家标准规范、规程，对于不合格材料根据实际情况予以让步接收或退货处理。确保了关于混凝土质量原材料的基础控制。各品种原材料封样、检验、数据整理、报告出具、资料归档等方面，在建兴项目工地试验室中屈指可数。受到上级管
5、理部门的赞誉、同行间的好评及慕名前来学习。明年打算与同行业加大沟通，实现试验比对，不断提高自身检测水平。 4、试验检测频率及资料管理情况：1）试验室设资料管理人员 4 名，主要负责每日现场施工台账统计、原始试验记录、试验目录及试验检测台帐登记，以及试验报告的出具、归档和发放，并负责试验仪器设备档案管理、文件收集及传阅工作。2）试验检测工作是试验室的基本职能，为确保工程质量，本项目部试验室加大检测力度，顺利地完成了检测任务。截止 2013 年12 月 4 日，在委托外检试验 26 次；自检试验：1、路基方面：验证砂浆、砼配合比 45 次，水泥原材试验 281 次，粉煤灰原材试验 7 次，砂原材试
6、验 350 次，碎石原材试验 393 次，岩石抗压强度 28 次，钢筋原材试验 310 次，钢筋接头试验 148 次，混凝土抗压强度 9218 组，地基承载力 25 次；2、路面方面：验证砂浆、砼配合比 7 次，验证沥青下面层配合比 2 次，水泥原材试验 44 次，砂原材试验 127 次，碎石原材试验 169 次，沥青原材试验 14 次，矿粉原材试验 3 次，粉煤灰原材试验 10 次，岩石抗压强度 3 次，混凝土抗压强度 组，混合料筛分 461 次，现场含水量 251 次；灰剂量检测 150 次，压实度 3251 点，无侧限 150 组，车辙试验 19 组，马歇尔稳定度试验 19 组，钻心法压
7、实度 19 次，渗水试验 19 次，浸水试验 19 次，冻融劈裂试验 19 次，平整度试验 19 次，弯沉试验 19 次，理论密度 19 次，沥青含量试验 19 次，沥青混合料矿料筛分 19 次 。5、存在问题：1）由于所辖路段过长、车辆紧张，个别检测项目检测频率不足，对工地的材料使用未能有效的监督。2）由于本人管理工作能力有限，对本部门的工作运行还存在一定问题。6、来年工作计划：1）加强试验仪器维修和保养，以保证试验仪器的正常工作。 2）及时送检试验仪器和计量器具，以保证仪器的精度和数据的准确。3）加大原材料检测频率，杜绝不合格产品用于本工程。4）不断优化沥青混合料配合比，在保证质量前提下，
8、降低成本，为项目创造经济效益。5）发挥试验检测工作的监督作用，加强施工过程控制。6）调动试验检测人员工作积极主动性，充分发挥其主观能动性，搞好试验检测工作。7）加强业务学习，提高试验检测人员整体素质及修养，让试验工作上新的台阶。二、混凝土质量控制的几个要点在我国工程建设领域中，钢筋混凝土结构以其造价低、设计理论成熟、施工技术成熟、抗震性能良好等优点占有绝对的比重。如何控制混凝土质量，就成为质量控制中一项极其常见而重要的工作。1、原材料控制普通混凝土是由水泥、水、细骨料、化学外加剂、矿物质混合材料，按不同比例配制，经过均匀拌制，振捣密实成型及养护硬化而成的人工石材。在这几种组成成份中，监理工程师
9、、质量工程师应着重在工程资料和实物检查两方面。目前，一些地区实行的监理见证取样送检制度值得肯定。1.1 水泥水泥有多种品种、标号应根据设计图纸的要求和实际使用部位的环境条件，选择适当的水泥品种和标号。高强混凝土应优先选择高标号水泥进行试配。1.2 砂细骨料砂，要重点检查其质地、级配、细度模数、含泥量和有害物质含量。其重点是含泥量和有害物质含量。这两项对于混凝土强度的影响较大。用于拌制混凝土的细度模数应在 3.7-1.6 之间（对高性能、高强度、泵送混凝土宜选用细度模数为 2.9-2.6 的中砂）。结构用砂含泥量一般不应超过 3%，泥块含量一般不应超过1%，有害物用质（云母、有机物、硫酸盐等）含
10、量不应超过 1%.1.3 石子粗骨料石子，应重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、含量泥量及最大粒径。一般采用 4.75-31.5的碎石，卵石一般能用于结构受力部位，严禁混有煅烧过的石灰石块或白云石块。1.4 水凡是不能饮用的水，应在水质化验和抗腐蚀试验合格后，方可用于拌制混凝土。污水、工业废水、PH 值小于 4 的酸性水和硫酸盐含量大于 2000ml/L 的水，不能用于拌制混凝土。对预应力混凝土的施工用水，更加严格控制。1.5 外加剂首先，应检查外加剂生产厂家的生产许可证，质量保证资料和有相应资质的检测单位出具的性能试验报告。其次，在混凝土外加剂使用前，应进行试配并进行试验检验，以复验混凝土
11、外加剂与工程所有水泥是否相适应，以及是否满足施工要求的混凝土性能和有关设计要求指示（如抗渗标号等）。另外，应注意混凝土外加剂使用说明的有效日期、防止过期失效的外加剂用于工程。同时，要严格控制剂量，不得随意添加，在搅拌混凝土时，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长。应大力推广使用新型的复合型混凝土外加剂，以适应先进的施工工艺的多种要求。2、配合比的质量控制在根据设计要求和混凝土的工程特点，确定了各种原材料之后，对所选用的原材料试验及配合比设计监理工程师全程旁站，并签署试验室出具的原材料检测报告及配合比报告。同时在监理工程师见证情况下，进行现场原材料取样，并填写见证取样单，委托监理中心试验室进行混
12、凝土配合比验证工作。经监理中心试验室上报配合比审批单，由总监办总监签署批复方可允许进行混凝土的搅拌和浇筑工作。3、搅拌过程的质量控制应要求施工单位严格原材料计量控制。混凝土的配料宜用自动计量装置，各种衡器的精度应符合要求，计量应准确。计量器具应定期标定，迁移后应重新进行标定。外加剂宜采用液体溶液，加入至配料水箱中，外加剂与水同时加入搅拌筒内，并充分搅拌均匀。另外，还应对每盘的搅拌时间、加料顺序、混凝土拌合物的坍落度、是否离析等进行抽查。在较大的工程中，应要求施工单位采用电脑计量的搅拌拌站，这样可以有效的减少人为因素，使配合比得到可靠的保证。4、浇筑过程质量控制混凝土浇筑前，监理工程师、质检工程
13、师应检查混凝土的浇筑方法是否合理、水电供应是否保证、各工种人员的配备情况；振捣器的类型、规格、数量是否满足混凝土的振捣要求；构件模具及数量是否合适；浇筑期间的气候、气温，夏季、雨季、冬期施工，覆盖材料是否准备好。针对不同的板、梁、柱、剪力墙、薄壁型构件应要求采用不同类型的振捣器；当混凝土浇筑超过 2m 应采用串筒、流管（槽）或振动流管（槽）等设施下落，倾落高度超过 10m 时应设置减速装置。应审查确认施工缝的设置位置是否合适，使施工单位安排好混凝土的浇筑顺序，保证分区、分层混凝土在初凝之前搭接。在浇筑过程中，注意观察混凝土拌合物的坍落度等性能，若有问题，应及时对混凝土配合比作合理调整；控制好每层混凝土浇筑厚度及振捣器的插点是否均匀，移动间距是否符合要求；对钢筋交叉密集的梁柱节点是否振捣到位，以防出现蜂窝、麻面。对大体积混凝土或厚度较大的部件，应采用低水化热水泥并加强保温养护措施。5、养护混凝土浇筑完成后，应在其收浆后尽快予以覆盖并晒水保湿养护。养护不得采用海水或含有有害物质的水，混凝土的晒水保湿养护时间应不少于 7 天，对重要工程或有特殊要求的混凝土，应根据环境湿度、温度、水泥品种，以及掺用的外加剂和掺合料等情况，酌情延长养护时间，并应使混凝土表面始终保持湿润状态。
