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1、GDT 机械式动筛在黄岩汇矿排矸车间的应用实践王守国（国投昔阳能源有限责任公司，山西晋中 045300）摘要：介绍 GDT 机械式动筛跳汰机在黄岩汇煤矿的应用情况，认为因设计缺陷和岗位司机技能低，造成动筛跳汰机跑煤问题。针对存在各种问题，提出技术改造解决方案。并探讨优化工艺措施，全面提高产品煤质量，增加企业经济效益和市场竞争力。对其它同型设备使用者，亦有借鉴意义。 关键词GDT 动筛跳汰机 跑煤 技改国投昔阳能源有限责任公司黄岩汇煤矿排矸车间年处理能力 180 万吨，产品主要为动力煤。主要生产工艺采用块煤动筛排矸、煤泥压滤处理，使用国产GDT18/3.6 动筛跳汰机进行自动排矸，自 2007
2、年 6 月投产以来，逐渐暴露出以下问题：1、设计没有控制入选物料粒度上限的工艺设备该型机械式动筛设计入洗粒度是 13mm-350mm，完全依靠 305 手选皮带人工拣出异常物料（铁器除外） 。因人工操作的不稳定性，无法完全避免大块物料进入动筛。入选物料超限，造成溜槽堵塞、皮带损坏、动筛跳汰机排矸轮卡住等一系列问题，更重要的是入选物料超限造成生产间断，导致动筛跳汰机床层不稳定，严重影响动筛跳汰机的分选效果，使得块煤产品质量下降，矸石带煤增加。2、设计手选皮带的拣出物料没有去处按照设计在 216 皮带机头位置安装电磁除铁器，其余杂物依靠 305 手选皮带去除。设计考虑该手选皮带为一些少量杂物的检查
3、性手选，没有考虑拣出矸石、杂物的去处。因井下杂物、大矸控制不严，为保证正常生产，手选工需及时锤击在皮带上的大块矸石；超大块搬下皮带，转送至提升孔运出。这样即损坏设备，工人劳动强度大，又存在严重安全隐患。3、原设计动筛跳汰机斗式提升机的物料去处欠考虑GDT 机械式动筛跳汰机筛下物由斗式提升机排出，原设计斗式提升机排出的物料经高频筛脱水后去末煤皮带。因影响末煤产品质量，后改到矸石皮带。此物料水分大、并且含有少部分粒煤，即造成了带煤损失，增加矸石皮带维护难度，又影响车间标准化工作。4、动筛跳汰机跑煤严重动筛跳汰机的理论分选粒度为 25-350mm，实际有效分选粒度为 50-200mm。由于煤矿井下生
4、产无破碎环节，入选原煤超限（+350mm）现象严重；又由于分级筛分级效果不好，进入动筛跳汰机的末煤（-25mm）量严重超标，严重地影响了动筛跳汰机的分选效率。动筛跳汰机进入矸石皮带有两部分物料，一部分来自排矸轮的排料，这部分物料由于动筛分选效果不好，跑块煤现象严重，另一部分来自动筛筛下斗式提升机的物料，这部分物料末煤量大，含有一部分小粒煤，理论上不应该进入矸石皮带。加之动筛跳汰机司机缺乏设备使用、维护经验，造成动筛跑煤现象非常严重。5、动筛跳汰机、斗式提升机没有加入集控系统，缺乏电气闭锁GDT 动筛跳汰机属于单机自动化设备，自身采用松下 PRO-E32 微型 PLC控制，有就地/集控两种运行方
5、式。订购设备时设计要求将斗式提升机加入动筛自控系统，实际上斗式提升机没有加入动筛自控系统，动筛跳汰机也没有加入集控。作为排矸车间核心设备，动筛跳汰机在与上下游设备之间没有电气闭锁运行状态下运行，多次发生因斗式提升机故障停车不出料，导致动筛跳汰机提升轮被物料压住，被迫停产的恶性故障。针对黄岩汇煤矿排矸车间存在的上述问题，参照阳煤集团同工艺类型的选煤厂，吸取对方的成功运行经验，并咨询专业选煤专家后，公司决定进行技术改造。改造的原则是将动筛跳汰机、斗式提升机物料的去处及煤泥水处理系统的问题统一考虑，主要采取以下措施：1、增设控制入选物料上限的工艺设备增加一台原煤分级筛（筛孔50-200mm） ，筛上
6、物料进入新设的一条反手选皮带，检出大块煤。筛下物料进入原有的 303、304 筛子分级，保证进入动筛跳汰机的入料粒度不超限。 2、提高分级筛分选效率根据观察结果，303、304、306、307 分级筛适当增加挡堰，均匀入料，延长物料在筛面有效停留时间。同时安排检修班每日清理分级筛筛面堵塞的筛孔，提高分级筛分选效率。3、对动筛跳汰机进行全面的改造、调整并建立相应的制度，提高分选效率1） 、利用废旧皮带自制入料挡帘，降低物料进入动筛跳汰机的速度。2） 、将排矸辊与溢流堰之间挡帘调整合适，太硬阻挡矸石排放可能煤中带矸；太软矸石自动排放，不能形成稳定床层，可能矸中带煤。3） 、调节排矸电机皮带轮与行星
7、减速器皮带轮之间的挡位，正常工作时，使排矸系统频率在 10-25hz 之间波动，保证自动排矸系统的能力。4） 、加强检修质量，提高排矸车间设备保证能力，尽量保持稳定均衡生产。避免频繁起停、料大料小造成动筛跳汰机床层不稳而影响分选效果。5） 、实行每周放水检查，清理筛板上的堵塞物。检查筛板与排矸辊间挡皮，防止大块进入透筛物。6） 、将动筛跳汰机、斗式提升机全部加入集控控制，实现联锁运行。7） 、提高操作人员操作技能及责任心，制定相关奖罚制度并严格执行。4、增加重介洗选工艺，提高动筛分选精度，解决煤泥水处理能力不足问题根据我们的考察，GDT 动筛跳汰机大都采用斗式提升机+压滤机的煤泥水处理方式。实
8、际使用中，受限煤泥水池容积和压滤机处理能力，加上车间冲洗水，不同程度的存在煤泥水外排问题，环保压力很大。拟新建主厂房，将 303、304 分级筛筛孔改为 50mm，筛上+50mm 进入动筛排矸系统分选。筛上 6-50mm 进行重介系统分选，筛下-6mm 末煤作为最终的动力煤产品。取消原排矸车间煤泥水池、煤泥沉淀池、高频筛和小型压滤机，煤泥水全部进入新增浓缩机处理，回收煤泥参入末煤，实现真正意义上的煤泥水闭路循环。通过调研分析，这是许多同类型动筛排矸车间改造为真正的现代化选煤厂的必要做法。技术改造后经济效益分析改造前对动筛跳汰机的矸石跑煤情况做了检查，由于没有浮沉实验工具，采取了人工手检块煤的方
9、法检测矸石跑煤情况：试验一个班矸石采样 480kg，人工检出块煤 20kg，可以用肉眼看出还有一部分煤块没有检出，实际跑煤超过5%。2009 年上半年，共生产原煤 928581 吨，其中商品煤 783625 吨，矸石144956 吨。矸石跑煤 7247.8 吨，按平均块煤售价 800 元/吨计算，至少损失 580万元，全年损失 1160 万元。改造后，跑煤控制在 2%以下，矸中捞金，每年取得直接经济效益近 700 万元。改造全部完成后，进一步提供动筛跳汰机分选精度，同时有效回收煤泥，彻底实现全厂煤泥水闭路循环；提高企业的市场竞争力，预计取得的经济效益更大。作者简介：王守国（1976） ，男，山东济宁人，助理工程师，主要从事生产调度及机电管理工作。Tel ：13403663245，Email ：
