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1、GMS之BIQGeneral Manufacturing System(通用制造体系）Built in Quality(制造质量）,烟台中瑞质保 部刘继光,GMS是什么？,General Manufacturing System,GMS,GMS,制造质量,缩短制造周期,员工参与,标准化,不断改进,(通用制造体系）,制造质量 BIQ - Built in Quality,定义： 在制造过程中制造质量 、防止缺陷、 检测 和实施防止问题再次发生的对策的方法。目的： 确保有缺陷的产品不会到达客户手中。,怎样理解制造质量？,是一种能确保缺陷不会到达顾客处的质量控制管理方法。帮助我们梳理潜在风险，使风险
2、更容易识别。,GMS之制造质量,GMS之制造质量,解决问题需要,GMS之制造质量,我们最宝贵的资源是：,我们的目标是：,每个人都是检验员每个人都是问题的解决者,员工,设计人员,工程人员,制造人员,质检,供应商,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,产品质量标准,定义： 产品特性可测的要求，这些要求如能满足将确保我们的产品达到内/外部客户的要求。目的： 提供产品评估的标准。产品质量标准的核心要求：1.产品质量标准必须满足用户，工
3、程和法规的要求2.操作层面要清楚的知道标准的交流和更新的流程 制造部门对于CVIS的建立发放和更新有清晰的流程，当CVIS需要增加或更改时，经过申请部门审批后发 放至各使用部门，再由各生产部门进行各自文件的质量标准更新3.产品质量标准（包括临时标准）应明确传达至使用者或班组成员，形式可以为CVIS标准，边界样本和受控的目视化辅助工具； 质量标准应该融入标准化作业中 产品质量标准必须容易理解，没有没有完全包含在JIS中的复杂的产品标准需要与JIS一起存放在工作现场以帮助员工判断理解（例如临界样品，目视化辅助工具）4.产品质量标准在工艺的每一个阶段都有定义和应用同时后道所用的标准不能严于前道；同样
4、道理前道工序的标准不能宽于后道工序。,2018/2/20,8,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,制造工艺验证,制造工艺验证的核心条款 1.PFMEAS-以PFMEA为工具，辨识出高风险的操作岗位，并采取措施降低风险。 2.过程控制和防错-通过使用PFMEA来建立工艺防错体系，使缺陷不流出工位。 3.设备/工艺过程确认-对可能影响到产品质量的设备和工艺进行必要的验证，防止相关缺陷的发生。 4.制造工艺验证-制造工艺中的人机料 法环发生变换时都要验证。防止相关的变化带来的质量风险。,2018/2/20,10,制造工艺验证制造工艺
5、验证的核心条款PFMEAs,以PFMEA为工具，辨识出高风险的操作岗位，并采取措施降低风险制造部门应针对所有的操作100%建立相对应的PFMEA，以辨识其风险，在建立PFMEA的同时，应对其进行定期回顾并改进，以降低产生缺陷的风险；,2018/2/20,11,制造工艺验证制造工艺验证的核心条款过程控制和防错,过程控制和防错-通过使用PFMEA来建立工艺防错体系，使缺陷不流出工位车间应建立工艺的相关过程控制计划和防错措施，用来降低风险级别确保缺陷不溢出工位。,2018/2/20,12,制造工艺验证制造工艺验证的核心条款设备/工艺过程确认,设备/工艺过程确认-对可能影响到产品质量的设备和工艺进行必
6、要的验证，防止相关缺陷的发生。定义： 在开始全面生产前进行工艺准备和认证的方法目的： 确保每道制造工序在完成生产计划的同时达到既定的产品质量标准。 在制造部门，所有会影响到产品质量正在使用和备用的工具，设备 料架 量具，材料和方法等都要验证以确保他们能够符合生产要求例如：在总装车间，生产使用的扭矩扳手及表盘式扳手，每年由鉴定中心进行检定，每周使用前还需使用者对其进行标定，以确保其符合使用要求。,2018/2/20,13,制造工艺验证制造工艺验证的核心条款制造工艺验证,制造工艺验证-制造工艺中的人机料 法环发生变换时都要验证。防止相关的变化带来的质量风险。例如：制造系统的PTR流程，就是对于物料
7、变化可能带来的影响进行验证，GA及VQ对变化后的物料进行安装及质量上的跟踪，确保该变化不会带来质量风险。变化点管理流程，也是制造工艺验证的一种方法,2018/2/20,14,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,工序控制和验证,工序控制和验证的核心条款 1.标准化工作周期性和非周期性的质量工作都要实施标准化；2.TPM确保关键设备/工具的特性来支持工位的生产质量3.可疑品有完善的报废流程区分可疑品，确保只有合格的零件被运至线旁。4.关键工艺设备识别关键设备并定期回顾，从而确保其连续达到质量要求的能力5.防错有计划的使用和验证防错
8、装置，以保证所需功能不出错6.有效的质量检查在检验工位检查的所有项目也必须在生产线的标准化工位上检查7.返修确认确保质量缺陷正确的被返修，并通过必要的测试而没有二次损伤产生8.报警升级流程建立一个报警升级流程，对出现异常情况作紧急响应。,2018/2/20,16,目的： 避免因质量缺陷引起的各种浪费 返修 不合格品管理 增加产品质量的稳定性 通过预防质量问题 遏制质量问题 控制质量风险达到顾客的热忱,2018/2/20,17,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款标准化工作,标准化工作周期性和非周期性的质量工作都要实施标准化 在这个条款中要求，制造工厂中所有质量相关的工作，包括在线装配工位的装
9、配操作，QCOS操作，返修确认操作，或者任何AUDIT工作的标准化操作，都需要有经过审批的文件指导其操作。,2018/2/20,18,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款TPM,TPM确保关键设备/工具的特性来支持工位的生产质量预防的作用用TPM计划支持过程控制。其过程控制用标准化作业定义，以支持工位生产质量的TPM活动和检查频次，从而满足FMEA风险评估结果的输出或特定的维修要求。,2018/2/20,19,TPM的内容,生产团队一般保养标准化工作机械/设备维护监控设备情况小修理润滑 交换零件,2018/2/20,20,维修团队技术维修改进和根据需要改变设计计划性维护重要的维修/重建设备安
10、装/设备启动操作工培训,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款可疑品,可疑品有完善的报废流程区分可疑品，确保只有合格的零件被运至线旁案例：发现可疑品后，将可疑品进行隔离并标识，质量工程师和供应商质量工程师牵头部门人员进行可疑品的判定，判定为报废则放入到报废品箱内，判定为合格或PAA偏差使用则挂合格品标签放行，判定为返修/筛选则使用工作抑制单进行可疑品的追溯，筛选。需要返修的，根据返修作业指导书进行返修，填写返修记录表，重新上线检测合格后放行。,2018/2/20,21,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款关键工艺设备,关键工艺设备识别关键设备并定期回顾，从而确保其连续达到质量要求的能力。GM
11、S发布了全球统一的关键工艺设备清单格式。,2018/2/20,22,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款防错,防错有计划的使用和验证防错装置，以保证所需功能不出错。缺陷的两大类型是可能将发生缺陷和已经发生缺陷。防错的作用是： 1.把防错纳入产品设计中，来避免缺陷的发生 2.把防错纳入过程设计中，从而在制造前发现缺陷，防止缺陷的传递。 3.把防错纳入过程设计中，以便及时发现缺陷。 4.把缺陷从生产线中隔离出来，并采取抑制措施。,2018/2/20,23,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款防错,在生产车间： 1.生产车间需要有计划的使用和验证防错装置，以保证所需功能不出错。 2.设备检测（类
12、似发现故障）检查的频率应该与其发生故障的风险水平相关。 3.对没有防错的设备应建立应急方案（备用方案及遏制计划）以最小化其发生问题时所带来的质量风险。常见的几种防错方法： 扫描防错 工艺防错 装置防错,2018/2/20,24,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款有效的质量检查,有效的质量检查在检验工位检查的所有项目也必须在生产线的标准化工位上检查。1.班组长和组员指导并理解必要的标准/产品质量标准，并将这个检查融入到文件中；2.在检验工位检查的所有项目也必须在生产线的标准化工位上检查；3.自检是主要的检查方法，高风险项目设置互检。4.确保关键项目以不小于最小频次被检查，以防止一些关键缺陷溢
13、出车间。,2018/2/20,25,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款有效的质量检查,为什么要进行自检？1.操作人的状态不能始终如一的稳定。2.质量相关的设备有异常情况发生。3.通过自检可有效发现因人的不稳定和设备异常产生的缺陷。自检的内容：1.零件的变形和尺寸的匹配2.参照焊接标准检查焊接质量3.检查零件表面自检方法：1.目视检查2.用手触摸3.目视检查+用手触摸4.使用工具如凿子等,2018/2/20,26,工序控制和验证工序控制和验证的核心条款返修确认,返修确认确保质量缺陷正确的被返修，并通过必要的测试而没有二次损伤产生。1.返修确认的方法文件化并使用标准化工作的原则，（由人或机器）
14、独立检查确认，检查工序要求有时间在线确认，2.确保质量缺陷正确的被返修，并通过必要的测试而没有二次损伤3.返修后被覆盖的关键特性（检验工位不可见）应当在到达检验工位之前有生产班组长进行二次确认。,2018/2/20,27,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,质量的前馈和反馈,定义：通过标准通信途径在客户和供应商之间建立质量期望值和实际结果的交流目的：确保质量信息到达需要这些信息的人员手中。核核心要求： 1.具有对问题的分析，短期，长期对策跟踪的记录活动。（PCR记录保存在工段相关文件加内，PCR的对策措施必须有效，跟踪状态显示
15、及时） 2.可疑品/报废品的严格管理流程。（单据须填写完整，及时处理可疑品/报废品零件） 3.有明确的质量问报警流程。（质量部整车问题报警流程，制造部问题报警流程）,2018/2/20,29,质量的前馈和反馈,要识别客户与供应商，了解客户的需求是什么？前馈与反馈的重要性发现问题的时间不同 遏制措施的效力不同 缺陷车辆的数量 发现问题的工位不同 代价不同，所以反馈及前馈越及时 付出的代价就会却小。,2018/2/20,30,制造质量的五要素,1.产品质量标准2.制造工序验证3.工序控制和验证4.质量反馈和前馈5.质量系统管理,质量体系管理,2018/2/20,32,2018/2/20,33,2018/2/20,34,2018/2/20,35,E n d,
