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1、 引 言我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。未来冲压模具制造技术有以下几大发展趋势：(1)全面推广 CADCAMCAE 技术。(2)高速铣削加工。(3)模具扫描及数字化系统。(4)电火花铣削加工。(5)提高模具标准化程度。(6)优质材料及先进表面处理技术。(7)模具研磨抛光将自动化、智能化。(8)模具自动加工系统的发展。这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有
2、完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。本次设计主要内容及基本要求:(1) 读懂冲压件的产品图，了解设计题目要求 (2) 对冲压件进行冲压工艺性分析，并确定最佳的工艺方案 (3) 确定模具类型及结构形式（工作零件，定位零件，卸料顶出零件，导向方式，模架） (4) 进行必要的工艺计算(5) 选择和确定模具的主要零件的结构尺寸，其他零件的尺寸（计算闭合高度） (6) 校核所选成型机械(7) 绘制模具装配图和工作零件图(8) 编写设计说明书。目录引言.毕业设计任务书.开题报告.摘要.1.冲压件工艺性分析.2.冲压工艺方案的确定3.主要设计计算.3.1 排样方式的确定及其
3、计算.3.2 冲压力的计算.3.3 压力中心的计算.3.4 工作零件刃口尺寸计算4.模具总体设计.4.1 模具类型.4.2 定位方式.4.3 推件卸料系统.4.4 导向方式4.5 送料4.6 工作过程5.零件的结构设计5.1 主要零件的结构设计5.2 定位零件的设计5.3 模架及其他零部件设计6.模具总装图.7.冲压设备的选定8.模具零件加工工艺及装配.9.模具装配.结束语参考文献总结及致谢.指导记录.附件.怀化职业技术学院毕业论文（设计）任务书 题目: 柴油机飞轮锁片工件简图：如图 1.1 所示生产批量:大批量材 料：A3学 号：200831082姓 名：鲍海东 专 业: 模具设计与制造指导
4、教师: 肖露云 图 1.1主要内容及基本要求 (1) 读懂冲压件的产品图，了解设计题目要求 (2) 对冲压件进行冲压工艺性分析，并确定最佳的工艺方案 (3) 确定模具类型及结构形式（工作零件，位零件，卸料顶出零件，导向方式，模架） (4) 进行必要的工艺计算(5) 选择和确定模具的主要零件的结构尺寸，其他零件的尺寸（计算闭合高度） (6) 校核所选成型机械(7) 绘制模具装配图和工作零件图(8) 编写设计说明书。设计题目 柴油机飞轮锁片一、 设计的主要目的、意义和必要性主要目的：设计出一幅冲裁模具，并将其应用到生产中。 意 义：本课题牵涉到零件的工艺分析、尺寸的计算、CAD、CAM 、Proe
5、 软件的应用。从理论到实践全部应用。通过本次的设计，让我了解到模具的设计过程，而且更加深刻的了解到冲压模具的设计思路及设计过程中的一些细节，为我以后的设计之路奠定了扎实的基础。 摘 要本次冲压工艺与模具设计的毕业设计是“模具设计与制造”专业的一次专业设计，是我们在理论课程学习环节后的实践性的学习环节。通过本次毕业设计，使我们树立起正确的设计思想，掌握设计的方法和步骤，培养我们的实际工作能力。使我们在成型工艺分析，成型工艺方案论证，成型工艺计算，模具零部件结构的设计，编写技术档和查阅技术文献方面都受到一次综合性的训练，增强我们的实际工作能力。分析了冲裁件的工艺特点，分析复合冲裁模生产的可行性,并
6、介绍了该零件冲裁模模具的结构设计过程要点。关键字：模具设计 凸模 凹模 冲裁模二、 设计研究的重点：1、根据零件的图纸进行零件工艺分析，从而确定相应的设计方案。 2、根据其工艺分析，确定其模具的设计方案，并进行相关的尺寸计算。3、应用 CAD 软件画出模具的相关部件，在进行装配，并进行相关分析。三、 研究思路（写做提纲或设计步骤）分析冲压件的工艺性制定冲压件工艺方案确定毛坯形状、尺寸和下料方式确定冲模类型及结构型式5. 进行必要的工艺计算6. 选择压力机7. 绘制模具总图和非标准零件图8. 编写设计计算说过明书9. 设计总结及答辩一冲压件工艺性分析） 冲压工序：冲孔,切口，弯曲,落料；） 材料
7、：为 A3 钢，厚度 1.2mm。） 工件结构形状：该冲件结构简单，先落料冲孔后弯曲，精度按图纸要求。） 工件结构：比较简单，有一个 37mm 冲孔和一个 62mm 的落料及120-0.27mm 的弯曲。） 精度：工件尺寸只有一处有公差要求其他没有特别公差要求，可看作自由公差，为 IT14 级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。图 1.2二.冲压工艺方案的确定1、冲裁件为 A3 号钢。2、该工作外形简单，规则，适合冲压加工。3、所有未标注公差尺寸，都按 IT14 级制造。4、结论：工艺性较好，可以冲裁。方案选择：方案一：采用单工序模。方案二：采用级进模。方案三：采用复合模。单工序模的分析单工
8、序模又称简单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。工件属大批量生产，为提高生产效率，不宜采用单工序模，而且单工序模定位精度不是很高，所以采用级进模或复合模。级进模的分析级进模是在压力机一次行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模。因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的，因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模。另外级进模有多个工序所以比复合模效率低。复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲模。它不存在冲压时的定位误差。特点：结构
9、紧凑，生产率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。复合模还分为倒装和正装两种，各有优缺点。倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大，正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件，冲出的工件比较平整，平直度高，凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。经比较分析，该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模。三、模具设计计算1，排样、计算条料宽度及确定步距1).排样方式选择:有废料排样:沿工件全部外形冲裁，工件周边都留有搭边，这种排样能保证冲裁件的质量，冲模寿命也长，但材料利用率低。少废料排样:沿工件部分外形冲裁，只局部
10、有搭边与余料。无废料排样:无任何搭边。采用少、无废料排样，对节省材料具有重要意义，且有利于一次冲裁多个工件，故可以提高生产率。同时因其冲切周边减少，又可简化冲模结构和降低冲裁力。但采用少、无废料排样由于条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差，使工件的质量和精度较低。另外，由于采用单边剪切，也影响断面质量及模具寿命。且本设计是级进模结构，少无废料排样会增大模具的复杂度，加大模具的制造成本，而选用合理的搭边有利于保证冲出合格的工件、提高冲裁精度和保护冲模。因此，选用有废料搭边排样。零件外形尺寸近似矩形，轮廓尺寸为 220.8 60,考虑操作方便并为了保证零件精度,采用直排有废料排样。查冷冲压
11、工艺及模具设计表 3-13 中查得工件间 =6.4，搭边值 1=7.2。条料宽度为 233.6mm。排样图如图2）排样图设计及冲压力和压力中心的计算由 3-6， 3-8 表可查得： a1=0.8，a=1.0，=0.6 查书 391. 料宽计算： B=（D+2a ）=62+2 1.0=64mm2.步距：A=D=a1=62+0.8=62.8mm2，材料的利用率的计算：查冷冲压工艺及模具设计附表 3 选用板料规格为 95015008，采用竖截，剪切条料尺寸为 233.61500，一块板料可裁的条料为 4 条，每块条料可冲零件的个数 22 个，则一块板料的材料利用率 为=nA 0A100%式中 材料的利用率；n一块板料所冲制件的总个数； A0一块制件的有效面积；A-一块板料的面积。3.材料利用率计算：=nA 0A100%=R2-（R2+124.2）62.864=3.14312-(3.14 18.52+50.4)62.864100%=47.08%3，冲裁总压力的确定：L=23.1431+23.1418.5+12+24.2=331.26（周边总长）计算冲裁力：F=KLt 查设计指导书得 =350MpaF=1.3331.61.2350180KN落料力：F 落=1.3lt=1.3
