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1、冲压加工是指材料在模具和压力机的共同作用下于其内部产生相应的变形从而获得所需的形状、尺寸和性能的零件.多品种多批次冲压加工的特点可概括为如下几点：1冲压件的尺寸和精度是靠模具的尺寸和精度来保证磨削的定义是采用不规则几何形状的切削刃磨料进行切削,称为磨削.它们的切削刃是由钻石或 CBN 磨料粒子形成的。用砂轮或其他磨具加工工件表面的工艺过程称为磨削.磨削加工可以获得高精度和较高等级的表面粗糙度在大多数情况下它是机械加工最后一道精加工或光整加工工序拉抻是指把棒材、管材干线材拉细、拉长的加工过程.金属热处理工艺中温度降低金属从高温极无序状态向低温有序状态转变当温降速度很快时最后得到的重组金属晶粒较粗
2、全局均匀性差称为淬火在金属压力加工中,在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面形状和尺寸的金属加工方法称为拉丝.而使其改变形状、尺寸的工具称为拉丝模车削借助于车削作业可生产圆形零件。外圆表面和圆锥体外表面用圆柱形粗坯制成。在车削时，圆柱形粗坯围绕其纵轴线和朝向切削刀具旋转。大多数车削作业使用单刃刀具。夹具一般有一个具有多刃的分度卡盘。工件转速、进刀速度和切削深度是对车削作业的主要技术要求。粗切削易最高速度切削掉金属，随后以较高切削速度、较低进刀速率和较小切削深度进行精切削加工。机械加工条件取决于工件和刀具材质、表面光洁度、尺寸精度和机床（工具机）能力。工件与刀具
3、材料的每个组合都有一最佳的刀尖角形状。刀具几何形状将影响切削的流动方向。目标是避免长的连续切屑，因为这种切屑可妨碍工具机操作或损伤零件表面。当切屑碰撞工件或刀杆时即断裂。在机床上进行的主要车削作业是直线车削或外圆车削、锥体车削、端面车削和镗孔。镗孔是内车削过程，可用于扩大用上述方法钻削的孔，扩大空心管内径或加工内槽。对车削作业而言，只有在操作自动机床时才能使用混水型金属加工液；往往优先选用纯切削油。钻削在成品件上最常见的形状是圆孔，许多这样的孔是用钻削制造的。由于在零件内形成钻屑，排屑槽或沟槽一般有两种用途。除为移除钻屑起导管作用以外，排屑槽还使切削液到达刀具工件界面。多数钻头用 HSS 材质
4、制成，需要使用切削液。为钻削作业推荐的冷却剂压力取决于几个因素。最重要因素包括工件硬度、进刀速度、孔径、孔深度、公差和粗糙度。随冷却剂压力的增加，冷却剂循环可能成为问题。使用带刀片的内冷式钻头可缩短钻削时间。碳化钨刀片和带 PVD 或 CVD 涂层的刀片一般用于这类用途。高效冷却剂系统将以适宜压力和流速供送冷却剂。低效冷却剂系统可导致钻削孔内部表面光洁度不良。钻头直径对决定冷却剂压力和流速而言是最重要的因素。如果冷却剂系统低效，钻屑可堵塞将冷却剂送至刀片的排屑槽，这种情况可造成刀具损坏。要求高的冷却能力时使用混水型金属加工液。最新的发展表明，这一作业亦可用MQL（最低量润滑）或借助于干切削工艺
5、进行。这种技术依赖于加工的材质和为此用途而设计的工具机。铣削在包括端铣削、阔面铣削和端面铣削的场合，可用各种各样的铣削过程。由于刀具有多个齿和每个齿都产生铣屑，高速铣削掉金属时可能的。在大多数应用中，工件被送入旋转着的铣刀中。进给运动一般垂直于刀具轴线，切削在刀具的圆周上进行。在端铣削中，铣刀旋转中心线垂直于被铣削的工件表面。端铣刀通常有二个、三个或四个排屑槽。平面表面，制造模具时的切削凹槽、沟槽和薄零件廓形是端铣刀的普通作业。空心端铣刀用在自动螺纹机床上。内铣齿将圆棒料的外圆表面加工至精确直径。端面铣削类似于端铣削。但是，端面铣削铣刀的直径比其长度长。端面铣刀设计成能加工平面表面。铣刀的几何
6、形状和主要用途适于可分度的硬度合金卡盘。由于切削刀具和工件之间的相对运动，和车削作业一样，在端面铣削的表面上亦留有刀痕。铣削中铣刀的旋转方向可产生不同作用。在传统方法即所谓逆铣或对向铣中，铣刀朝工件进给方向旋转。在顺铣或同向铣中，铣刀旋转方向与进料方向一致。逆铣削产生的铣屑较厚，而顺铣削时铣屑则较薄。逆铣削的主要优点是刀具的磨耗不受工件表面状况的影响。如刀刃锐利，可得较光滑的表面。在顺铣削具有硬表面的材料，如铸件或热加工金属件时，铣刀齿将磨耗较快并可损坏。顺铣削的优点是零件上刀痕趋于减少，如果刀刃上产生切屑瘤的话，表面光洁度不受其影响。加工铸铁时，多年来干铣削是最现代化方法。高强度钢和铝合金用
7、混水型金属加工液润滑，但最新的发展表明，从成本观点看，在某些情况下 MQL 可展现更多的优点。深孔钻削深孔钻削，从前多半仅用在武器装备工业（因此，经常碰到术语“枪管钻削”） ，目前已发生变化，在很大程度上集中在民用用途。这类技术目前用在汽车、造船、航空器、机器和工具工业、工业装置建造、液压和气动设备。使用 HSS 麻花钻头的常规钻削和使用各种专用钻头（例如装备优可分度碳化钨刀片的深孔钻削工具或浅孔钻头）的常规钻削，这两者之间的分界线最好划定如下。如果孔的直径（d）比深度大 23 倍，并假定为此目的有大功率多工序自动数控机床可资使用，则用可分度的碳化钨刀片进行钻削大概会成为未来最流行的方法。与麻
8、花钻头相比，此法进刀速度较慢，切削力较小。然而，由于切削速度快（比麻花钻头快 510 倍） ，相应地需要更大功率的传动装置。对孔深大于直径（d）10 倍的孔而言，在要求优级表面光洁度、表面缺陷少和尺寸公差精细的场合下，使用深孔钻削刀具。在这两个用途之间使用特殊设计的常规 HSS 麻花钻头。拉削拉削是机械加工作业的一种类型，这一作业的焦点显然集中在纯切削油上。与许多其他切削作业不同，主要考虑的问题是刀具的磨损或刀具使用寿命。其原因是拉削刀具是非常复杂的组件，由一个单件制造而成。材料主要是高速钢，硬质合金作为刀具材料仅用于灰铸铁的机械加工。在拉削情况下，数个齿同时啮合，而且切屑宽度经常很大。移除切
9、屑可能是非常成问题的，因而通常也需要低黏度油。从切削液的供送来看，内拉削比外拉削更成问题，卧式拉削比立式拉削更困难。拉削刀具的温度敏感性与从整体工件切削有关联，而整体工件上对每个齿无任何轮廓不清的预切口，因而要求相对低的切削速度。其结果导致增大切削刃区，而这就需要拉削油中含有专用添加剂，甚至其含量特别高。为减少切削刃上的切屑瘤，活性硫是必需的。活性硫添加剂经常与含氯物质并用14.74。在加工工艺容许的范围内提高切削速度可避免临界切屑瘤区。在这种情况下，拉削油的润滑条件通常是困难的。如果削减切屑瘤成功，这能改善工件表面，特别对成批生产有意义。在大规模生产中，拉削往往不是精密的机械加工作业，但可将
10、其定级为高切削率的粗加工作业。工件表面质量问题具有次要意义，在这种情况下用金属加工液保护刀具处于优先地位。以很高的拉削速度和高切削率加工易切削钢时，使用水溶性冷却剂，特别时 EP 乳液和不含矿物油而浓度较高（1035）的合成产品可取得优良结果。在这种情况下，与纯油相比，冷却作用和切削移除的改善就成为重要因素。同样重要的是，就实际润滑操作而论，当拉削时，和使用规定几何形状的切削刃进行的几乎所有其他切削作业不同，这一作业使用极小的后角。其结果是副后角处于相当大的应力之下，侧面磨损和前刀面磨损可能较大，这对供送冷却剂也是应该注意的。在简单切削作业的联动拉削过程中，至少应设法在输送低浓度水溶性冷却剂的
11、管线中使用 EP 乳液。拉削(卷名：机械工程 )broaching用拉刀作为刀具的切削加工。当拉刀相对工件作直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除（图 1） 。通常，一次工作行程即能加工成形，是一种高效率的精加工方法。但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用于成批大量生产。按加工表面特征不同，拉削分为内拉削和外拉削。内拉削：用来加工各种截面形状的通孔和孔内通槽（图 2） ，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。拉削前要有已加工孔，让拉刀能从中插入。拉削的孔径范围为 8125 毫米，孔深不超过孔径的 5 倍。特殊情况下，孔径范围可小到 3
12、毫米，大到 400 毫米，孔深可达 10 米。外拉削:用来加工非封闭形表面（图 3） ，如平面、成形面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等，特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽车和拖拉机的气缸体、轴承座和连杆等。拉削型面的尺寸精度可达 IT85，表面粗糙度为 Ra2.50.04微米，拉削齿轮精度可达 68 级（JB179-83） 。拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。成形式。加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低；拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。渐成式适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等，
13、这种方式采用的拉刀制造较易，但加工表面质量较差。轮切式切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。综合轮切式是用轮切法进行粗拉削，用成形法进行精拉削，兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。拉削普通结构钢和铸铁时，一般粗拉速度为 3 7 米/分，精拉速度小于 3 米/分。对于高温合金或钛合金等难加工金属材料， 只有采用硬质合金或新型高速钢拉刀，在刚度好的高速拉床上，用 1630 米 /分或更高的速度拉削， 才能得到比较满意的结果。采用螺旋拉削装置，使螺旋齿拉刀与工件作相对直线运动和回转运动，还可拉削内螺纹、螺旋花键孔和螺旋内齿轮等。拉削一般采
14、用润滑性能较好的切削液，例如切削油和极压乳化液等。在高速拉削时，切削温度高，常选用冷却性能好的化学切削液和乳化液。如果采用内冷却拉刀将切削液高压喷注到拉刀的每个容屑槽中，则对提高表面质量、降低刀具磨损和提高生产效率都具有较好的效果。 滚齿(卷名：机械工程 )gear hobbing machine用滚刀按展成法加工直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮以及蜗轮的齿轮加工机床。这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。普通滚齿机的加工精度为 76 级(JB179-83)，高精度滚齿机为 43 级。最大加工直径达 15 米。滚齿机按布局分为立式和卧式两类。大中型滚齿机多为立式（图 1、图
15、 2） ，小型滚齿机和专用于加工长的轴齿轮的滚齿机皆为卧式（图 3） 。立式滚齿机又分为工作台移动和立柱移动两种。立式滚齿机工作时，滚刀装在滚刀主轴上，由主电动机驱动作旋转运动，刀架可沿立柱导轧垂直移动，还可绕水平轴线调整一个角度。工件装在工作台上，由分度蜗轮副带动旋转，与滚刀的运动一起构成展成运动(见齿轮加工 )。滚切斜齿时，差动机构使工件作相应的附加转动。工作台(或立柱) 可沿床身导轧移动，以适应不同工件直径和作径向进给。有的滚齿机的刀架还可沿滚刀轴线方向移动，以便用切向进给法加工蜗轮。大型滚齿机还设有单齿分度机构、指形铣刀刀架和加工人字齿轮的差动换向机构等。20 世纪 60 年代以后出现
16、的高效滚齿机，主要采用硬质合金滚刀作高速和大进给量滚齿，滚刀主轴常采用液体静压轴承，能自动处理油雾和排屑。这种滚齿机适用于齿轮的大量生产。大型高精度滚齿机主要用来加工对运动平稳性和使用寿命要求很高的齿轮，如汽轮机和船舶推进装置等的大型高精度高速齿轮副。一般是立式和卧式配套发展。这种滚齿机除要求严格制造和精细装配调整外，有些还在滚刀主轴和工作台上设置运动误差检测装置，并自动反馈补偿误差，以提高精度。为避免这种滚齿机受内、外热源的影响，应严格控制液压和冷却系统的温度，还必须安装在恒温厂房内的坚固地基上，并设置防振隔离沟。小型滚齿机用于加工仪表齿轮。手表齿轮滚齿机普遍使用硬质合金滚刀加工钟表摆线齿轮，循环节拍快，对机床可靠性要求高，每台机床都配备自动上下料装置进行单机自动加工。此外，尚有多种特殊用途的滚齿机，如加工高精度蜗轮（见蜗杆传动）的分度蜗轮滚齿机等。 （见彩图）铰削(卷名：机械工程)reaming利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。铰削一
