关键工序和特殊过程及控制要求

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1、关键工序和特殊过程及控制要求项目 关键工序特殊过程 控制要求钢管桩运输 吊桩落驳时，先中间后两边对称装船，每吊装好一根桩后，利用海绵包裹吊环，保证在吊装下一根桩一旦出现相互碰撞时，可有效防止桩壁涂层被破坏； 考虑到钢管桩尺寸长、重量大、易滚动且表面涂有防腐层，为确保运输安全及防腐涂层不致损坏，在驳船甲板上设置钢管桩运输型钢底座及稳桩支架共 8道，在型钢底座处对驳船的甲板进行加固； 钢管桩装运时，不得压住缆机和锚系统； 当钢管桩长度超过运桩驳船时，采用错头存放的方式存放钢管桩，不得偏载和超载； 在装钢管桩过程中对运桩驳船进行必要的检查，发现两边挡板断裂、或偏载倾斜等现象时立即停止装船作业，并立即

2、予以加固处理。 钢管桩吊装完毕，用带 8 条涤纶绳将管桩封固，经过彻底检查，确认安全后方可起运； 拖轮帮靠时必须轻靠，缆绳拴挂牢固，禁止猛烈冲撞；运输过程中遭遇大浪、急流等致使拖轮拖带困难、或因拖缆断裂、拖轮故障等紧急情况时，运桩驳上值守人员应立即抛锚并向经理部汇报情况，等待救援；运桩过程未经允许不许动用明火；进入桥区时，拖轮减速航行，管桩运到位后，立即抛锚定位，抛锚时锚绳避免与打桩船纠缠或碰撞；运桩过程未经允许不许动用明火；进入桥区时，拖轮减速航行，管桩运到位后，立即抛锚定位，抛锚时锚绳避免与打桩船纠缠或碰撞。钢管桩钢管桩吊桩 起吊前仔细检查起吊系统以及附属吊具，确认无故障或无不安全因素后方

3、可进行吊装作业； 起桩时先将钢管桩整体提离驳船后停顿几分钟，再进行第二次检查，如果发现吊绳有断丝、滑车有异响、打桩船倾斜、移位、吊架变形等异常情况时，先轻轻放下钢管桩，对存在的隐患进行整改或对打桩船重新定位，整改完毕后重复上述起吊程序，确认安全后方将钢管桩提高； 吊桩过程中应注意的是钢绳与吊钩栓接的过程中避免打桩船钢绳在钢管桩上拖动； 有风力影响时，事先在钢管桩两端设牵引溜绳，钢管桩产生摇摆扭动时，利用溜绳控制方向，防止钢管桩碰撞吊架； 用橡皮管对辅助钢绳进行包裹，以确保钢管桩保护层不被钢绳刮伤； 钢管桩起吊前现场质检员再次对钢管桩的防腐涂层进行检查，不满足要求者停用，并及时处理； 拖轮帮靠时

4、必须轻靠，缆绳拴挂牢固，禁止猛烈冲撞。锤击沉桩 锤击沉桩时，桩锤、替打、送桩器和桩应保持在同一条轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击； 当船行波影响沉桩稳定时，宜暂停锤击； 防止背板憋桩； 不得用移船方法纠正桩位； 沉桩进退作业，应注意锚缆位置，防止缆绳绊桩； 沉桩过程中，须有专人利用望远镜观测桩位有无气泡现象，发现气泡密集或有异常气味时并伴有喷发征兆时，立即关闭所有电源，停止一切动火作业并将相关人员撤离现场，同时向经理部、指挥部、监理汇报，如浅气层无明显喷发迹象时，在征得经理部、指挥部、监理许可的情况下继续施工，但现场不得有明火或在桩位附近吸烟； 沉桩过程中，如果出现贯入度异常、桩身突然

5、下降、过大倾斜、移位等现象，应该立即停止沉桩，及时向监理工程师和设计单位汇报； 沉桩完毕或当天完工后，在已经打好的钢管桩上设置航标灯和醒目的旗号，航标灯的设置高度以钢管桩桩顶 4.5m 以上为准。钢管桩临时围囹 抵抗风浪，保证桩群安全，便于桩位复测、桩顶标高的测量、桩头切割等后续工序施工； 注意控制挂笼的高度，在吊装过程中避免对钢管桩防腐涂层的破坏； 在焊接过程中不得损害管桩的环氧涂层，围囹必须与管桩联结牢固，不得有脱焊、漏焊的现象，不得留下活动钢件。钢管桩钢管桩切桩 在切桩前搭设临时工作平台， ，工作平台形成连续的，便于各个桩头切割，以便同批施工； 切桩后，依标记检查截桩偏差，使偏差控制在规

6、范允许范围之内；同时复测桩的实际平面位置及桩身倾斜度，以便钢套箱的整体安装； 切割过程中多功能驳上的吊机必须吊住桩头，切割斜桩时先切割桩身腹侧，再切割背侧，并且在桩身背侧预留一段不切割，防止桩头倾倒伤人，由吊机将切割下来的桩头吊走。 钢套箱加工 钢套箱加工时，先按照钢套箱设计图用型钢等钢材制作侧板和底板的加工胎架，胎架的制作精度与钢套箱质量标准一致； 钢套箱每一分块加工完成经检查合格后，从加工胎架上吊下移到存放区，及时做防锈处理。钢套箱拼装 在拼装前，侧板竖向接缝、侧板与底板之间的接缝做除锈、除污处理； 拼接时在接缝处加垫泡沫橡胶垫，使用前根据螺栓孔位置预先打孔； 为保证钢套箱拼接缝绝对密封不

7、渗水，在连接缝板面上先涂一层厚 11.5mm防水胶，再贴泡沫橡胶垫，然后进行模板拼接； 所有侧板、底板全部拼接完成后，在所有接缝的内外侧各涂防水胶一度、贴玻璃丝布一层，最后再在玻璃丝布上涂防水胶一度；涂刷防水胶后，防水胶附近不能进行烧割操作，否则可能造成漏水。承台钢套箱安装 抱箍与钢管桩之间的绝缘，在钢套箱封底混凝土浇筑前还应做绝缘效果测试，满足要求后方能进行封底混凝土施工，以确保后期钢管桩的阴极保护措施的效果； 钢套箱的整个下放及加固过程必须在一个低潮时间内完成。封底混凝土施工 保证在潮水下退又回涨至套箱底板处时混凝土基本上进入初凝或终凝状态； 清洗钢套箱侧板，底板上的施工垃圾和泥沙等沉淀物

8、，水位刚退出钢套箱底板时立即开始组织底板漏洞和渗水缝隙的封堵，尽可能做到不渗水； 为避免海水波浪对钢管桩与混凝土结合面的冲刷，导致降低封底混凝土与钢管桩之间的握裹力，钢抱箍与钢管桩之间的绝缘橡胶垫必须平整、密贴和密封； 封底混凝土终凝后，盖上塑料薄膜，并将钢套箱上的进出水流通管打开，使海水在钢套箱内外形成对流，减少浮力的作用使该工艺更加安全。桩芯钢筋混凝土施工 桩内设置一个用型钢制作的钢筋笼安装通道，钢筋笼用浮吊起吊后沿滑道缓缓滑入，以避免钢管桩内壁防腐涂层受损坏； 为减少腐蚀通道，绑扎钢筋用的铅头不得伸入保护层内，同时，钢筋笼底部的钢板四周与钢管桩之间的缝隙用密封胶密封，防止桩底混凝土在初凝

9、前失水； 为了便于导管的下放并控制位置，在钢筋骨架内的底段和中段的下缘各焊设弧形托，注意下放钢筋笼时不可弄错弧形托的方位。承台钢筋施工 由于钢管桩存在偏位，需实际测定每根底板分布钢筋和加强粗钢筋的长度，并按此加工配置、机械连接； 由于局部区域空间狭小，操作困难，特别注意绑扎质量，保护层垫块支垫牢固，绑扎底层钢筋时绑扎铅丝头不得伸入底部，以减少混凝土腐蚀通道； 为降低承台混凝土的水化热，在第一、二层承台混凝土内均设置冷却水管，冷却循环水工作连续进行，直至承台混凝土内外温度趋于稳定，却内外温差小于 25为止； 为检验施工质量和温控效果，在承台水平轴线附近同一竖直断面各层中埋设测温管，进行定时温度测

10、量。承台混凝土浇筑 降低混凝土浇注时的温度，一是尽量采取夜间浇注，二是对原材料进行降温； 浇筑过程中，在保证混凝土可泵性的前提下适当减少用水量，同时在浇筑结束混凝土未初凝前对承台顶面混凝土进行二次振捣，完成后先使用木抹子搓面，然后用铁抹子沿泛浆面压面使混凝土顶面平整，防止混凝土表面收缩出现裂缝。承台混凝土养护混凝土浇注完成表面收浆后，应尽快对混凝土进行养护； 浇筑完毕后，及时对承台混凝土采用蓄水（淡水）养护。冬季大气温度低于5时，不安排混凝土浇筑施工；若出现大气温度低于 5，混凝土养护则采用喷洒养护剂，然后在混凝土表面铺塑料薄膜，再在塑料薄膜上面铺 23 层土工布，并在其上覆盖草包保温； 养护

11、期间，混凝土强度达到 2.5Mpa 之前，不得使其承受人员、施工机具、脚手架等荷载。承台承台混凝土温控 最高入模温度控制在 28之内； 夏季温度较高，降低混凝土浇筑温度的措施：一是尽量采取夜间浇筑；二是对混凝土原材料进行预冷降温； 为降低承台混凝土的水化热，在承台混凝土内设置冷却管； 在承台水平轴线附近，冷却管之间的同一竖直断面典型高度位置埋设测温管，检验施工质量和温控效果； 冷却管通水原则上不少于 7 天。套箱拆除 承台混凝土强度达到设计强度的 75以上时，可安排拆除钢套箱； 钢套箱侧板按加工时的分块逐一拆除，钢套箱底板不拆除，但必须将伸出承台以外的部分割除，以确保承台外表美观； 在拆除模板

12、的过程中要按照要求进行，不得硬拉猛拽，更不得用撬棍敲或砸混凝土表面，避免对承台混凝土表面和模板造成破坏，并导致模板变形、受损； 钢套箱的拆除必须在专职安全员的监督指导下进行，所有在模板上操作的人员必须穿好救生衣、戴好安全帽、栓好安全绳、穿好防滑鞋，确保施工安全； 钢套箱利用浮吊拆除：首先，浮吊在承台的横桥向抛锚定位，浮吊的吊机朝向承台，船头与承台边保持约 23m 左右的安全距离，运输驳船在浮吊的附近合适位置抛锚，抛锚具体位置基本上与安装钢套箱时一样，以便于钢套箱拆除下来后浮吊通过绞锚缆移船和转动浮吊臂杆就能将钢套箱放在运输驳船上。钢筋工艺 环氧树脂涂层在运输、搬运、下料和绑扎及储存过程中均要做

13、好防护措施，避免钢筋表面保护层损坏，剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支坐和芯轴等接触区都应配尼龙套筒； 环氧树脂涂层钢筋与无涂层钢筋不得有电焊连接； 环氧涂层钢筋架立后，不能在上面行走，防止工具或重物跌落，以免损伤钢筋的环氧树脂涂层，如有损伤及时予以修补，待修补固化后可浇注混凝土； 严格控制保护层厚度，钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块不允许负公差，正公差控制在 5mm 以内。模板工艺 模板在使用前应将表面的污物、铁锈等清洗干净，并涂刷脱模剂，使用脱模剂时，保证与钢筋混凝土表面有一定的距离，避免造成污染； 为保证混凝土表面的美观，模板均按刚度控制设计，不设对拉拉杆，采用模板整体

14、外拉杆形式，消除混凝土内部的腐蚀通道； 由于墩身高度大，采用分节段施工，在安装、调整和加固每节模板时需要施加外力，为此我们利用预埋在承台上的抗风缆锚点预埋件，通过 10 根钢绳张拉力来实现； 为确保首节模板位置的正确性及牢固性，利用承台中预埋的模板限位预埋件对首节模板的根部进行限位、加固。混凝土工艺混凝土采用水上拌和船拌制，泵送入模，严格控制入仓混凝土的塌落度，确保混凝土可泵性强，和易性好；混凝土振捣棒振捣混凝土以其作用半径为振点间距，均匀分布，振捣效果以不出气泡、混凝土不下沉及表面泛浆为准；振捣时不贴紧模板和碰撞钢筋，以避免混凝土外观质量出现缺陷和损坏钢筋的环氧树脂涂层；混凝土拌和采用淡水，养护采用养护剂和包裹塑料薄膜相结合的方式，冬季拆模混凝土用帆布围帘包裹保温。 墩身墩身混凝土温控 最高入模温度控制在 28之内； 夏季温度较高，降低混凝土浇筑温度的措施：一是尽量采取夜间浇筑；二是对混凝土原材料进行预冷降温； 优化墩身混凝土配合比，即增大混凝土中粉煤灰和高效减水剂的掺量，以达到减小混凝土的水化热的目的； 为降低承台混凝土的水化热，在承台混凝土内设置冷却管； 在承台水平轴线附近，冷却管之间的同一竖直断面典型高度位置埋设测温管，检验施工质量和温控效果； 冷却管通水原则上不少于 7 天。