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1、浸出车间操作规程目 录第一章、 总则第二章、 浸出法制油的基本原理第三章、 对原料及主要辅助材料的要求第四章、 主要技术经济指标第五章、 工艺与设备及工艺参数第六章、 安装与调试第七章、 操作与使用第八章、 维修与保养第九章、 排除故障第十章、 消除溶剂第一章 总 则1.1 植物油脂是人民生活的重要食品。车间人员要努力提高生产技术，产品质量及出油率，为国家增产油脂。1.2 为保障人民身体健康，食用油脂要符合国家食品卫生标准，做到对动物(人体) 无害。1.3 车间生产中、排出的废水、废气、废渣要符合国家及地方对三废处理的规定和要求，作好保护环境卫生。1.4 要“安全生产” ，保证职工生命安全及国
2、家财产安全，不得违章操作。1.5 车间要经常保持清洁卫生，改善工人劳动条件。第二章 浸出基本原理油脂浸出过程就是利用油料中的油脂能够溶解在选定的溶剂中的特性，并借两者之间相互扩散的作用而进行的一种制油方法。在化工单元操作中叫萃取或提取，它实质上是一个物质传递过程，所得混合油利用溶剂（挥发性物质）与油脂（不挥发性物质）的沸点的不同进行蒸发、汽提，使溶剂变成蒸汽并与油脂分离而得到浸出毛油，溶剂蒸汽经过冷凝和冷却，回收以后继续循环使用；粕内含有一定量的溶剂，对其进行干燥处理、并回收其中溶剂，得到干粕。第三章 对原料及主要辅助材料的要求3.1 入浸料胚性状要求：水分：9% 10%含油：18%21%豆胚
3、厚度：0.25mm 0.3mm粉末度（30 目/25.4mm）：5%温 度：50553.2 溶剂：本工艺采用国产 6 号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：名 称 指 标水溶性酸或碱 无含硫量 0.05%机械杂质和水分 无油渍实验 合格色泽及透明度 无色透明初沸点 6098%馏出温度 85比重（20）： 0.6724分子量（平均） 93碘价 4.20gI/100g3.3 蒸汽、冷却水蒸汽压力应不低于 0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。冷却水进水温度 25以下（夏季不得高于 30） ，出水温度不得超过 35( 夏天不得高于 40)。3.4 熟练的操作人员和管理人
4、员。第四章 主要技术经济指标4.1 处理量：1500T/D4.2 粕残油： 1%4.3 粕水分：11%13%4.4 粕残溶：500PPM(或引爆实验合格)4.5 毛油残溶：300PPM4.6、毛油总挥发物：0.3%4.7 溶剂损耗：1.52Kg/吨料4.8 水蒸汽消耗：280Kg/吨料4.9 水耗：1:1 左右（700-800 Kg/吨料）第五章： 工艺与设备及工艺技术参数5.1 工艺流程说明：（祥（详）见工艺流程图）5.1.1 浸出工序5.1.2 蒸脱工序5.1.3 蒸发工序5.1.4 溶剂冷却及分水工序5.1.5 尾气吸收工序5.2 设备5.3 工艺技术参数5.3.1 履带浸出器：a 入浸
5、物料温度：50 55（浸出器内温度）b 溶剂温度：55c 混合油浓度：1822%d 料层厚度：9001100mm5.3.2DTDC 蒸脱机：予脱层：间接蒸汽压力要求 0.60.8MPa， 控制溶剂蒸汽温度在7582(8085)为宜。蒸脱层：直接蒸汽压力 0.050.15MPa，以控制溶剂蒸汽的温度为80左右。喷入的蒸汽使料温控制在 104（100104）左右。烘干层：热空气的温度应保持在 120左右。粕水分：1013%。粕引爆实验合格，粕熟化，不糊不焦出料粕温：40(一般 2030)5.3.3 蒸发器与汽提塔：工艺技术要求设备名称进口油温间汽压MPa直汽压MPa出口油温出口油温浓度气相压力MP
6、a节能器 45-55 50-60 60-70 -0.056予蒸发器 50-60 0.5 110-120 93 -0.056蝶式汽提塔 100-120 0.5 0.05-0.15 120-130 99.7 -0.0725.3.4 湿尘捕集器冷凝液进口温度：80-90左右冷凝液出口温度：80-90左右（用热水罐内的水（进行循环） ）5.3.5 低真空喷射泵蒸汽进口压力：0.5Mpa真空度：-0.05MPa5.3.6 高真空喷射泵：蒸汽进口压力：0.5Mpa真空度：-0.062Mpa5.3.7 分水箱：新鲜溶剂温度：55-605.3.8、冷凝器：冷却水进口温度：25以下（南方 28-35）冷却液出口
7、温度：35以下（南方 35-40）南方进出口水温（差值）约 5（6）5.3.9 蒸煮罐：蒸煮温度：90左右5.3.10 尾气吸收装置：尾气进口温度：25-30左右吸收塔进口温度：35-40左右解吸塔富油出口温度：110-120 第六章 安装与调试6.1 安装：车间内应做到工艺流程合理，设备及管道布置整齐，操作安全、检修方便，采光好。6.1.1 除设备设计注明外，其余设备安装后垂直度允差 1.5/1000， 在高度上允差 4 毫米。6.1.2 设备运转平稳，灵活，无异常噪音，轴承温升不超过正常使用温度，电机负荷在正常状态。6.1.3 输送设备的安装，外壳连接紧密，内表面连接部位运转过程中不得有碰
8、、卡现象。6.1.4 操作温度超过 60的设备及管道按规定加保温层。6.1.5 管道安装6.1.5.1 管道应沿着车间壁或操作平台平行敷设。6.1.5.2 对口焊接的管道应做到内壁平齐，错口不超过壁厚的 10%，最大不超过 1.5 毫米。6.1.5.3 直径 100 毫米以下的管道的对接焊缝不允许在管道弯曲部位。6.1.5.4 各管道沿介质流向安装坡度不得小于 0.2%，且均应设排空装置。6.1.5.5 蒸汽管道必须加保温层，保温层不得有减薄，脱落现象，不得用易燃材料代替。6.1.5.6 各种管道应涂染不同颜色的油漆以便于识别，蒸汽管白色、混合油管黄色、溶剂管红色、水管绿色、自由气体管浅蓝色、
9、溶剂蒸汽管蓝色。6.1.6 仪表应安装在照明良好和易于观察的位置，使用的表盘不得小于100 毫米。6.1.7 阀门安装要保证密封良好，安装整齐，操作方便。6.1.8 一切电器设施均应采取防爆型，防爆电器必须符合国家有关安全规定。6.1.9 防爆电器设备要选用工厂用防爆安全型，隔爆型。6.1.10 设备、管道、钢制操作平台与门窗，非带电金属部位，金属电线管等，均应保护接地，电器设备，金属外壳应单独接地。6.1.11 输送混合油，溶剂，溶剂蒸汽的管道不得作为电器保护接地之用。6.1.12 车间使用的低压电缆和绝缘导线，其额定电压不应低于线路的额定电压，且不得低于 500V。6.1.13 车间内不准
10、明敷绝缘导线，必须采用钢管配线工程。6.1.14 所有转动设备的旋转部位均应有防护罩，并使用安全、有调节及润滑等各种标志。6.1.15 所有测量仪表必须灵敏，显示准确，应有计量部门校验合格。6.1.16 自由气体排放口要安装阻火器，并应高出屋面 1.5 米。6.1.17 车间排放的废水应到入(经过)水封池后再排出，以防溶剂流失，引起火灾。6.1.18 车间内的地沟，地坑应在安装后，用细沙填实、充满。6.1.19 严禁将溶剂管道，蒸汽管道及电缆安装在同一隧道内。6.1.20 车间内设备严禁用皮带传动。6.2 调试6.2.1 设备安装完毕后，混合油、溶剂及溶剂气体系统（包括管道、阀门及仪表）作盛水
11、试漏。6.2.2 蒸汽管道做水压试验。6.2.3 浸出器油斗做盛水试漏试验。6.2.4 真空系统进行抽真空试验。6.2.5 设备、操作平台等接地电阻不应大于 4 欧姆，法兰跨接电阻不应大于 0.03 欧姆。6.3 空车试验6.3.1 需加润滑油的部分应加足润滑油，单机试运行，检查电机运行方向正确与否，启动电流是否正常。6.3.2 联动试验将输送设备按开车顺序启动，检查所有连锁是否正确，是否有效。检查各设备空载电流是否在正常范围内，确保输送系统运转平稳。6.3.3 干料试车从预处理车间按处理量送入料胚进行干料试车，检查设备满载电流是否在正常范围内，确保各设备在满载状态下运行平稳。第七章 操作与使
12、用7.1 开车7.1.1 开车前的准备工作7.1.1.1 打开浸出车间的一切门窗，天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。7.1.1.2 检查所有的消防器材是否完好，是否安装在规定的位置。7.1.1.3 检查所有运转设备，检查设备、容器，确保其中无遗留工具，铁钉，螺栓螺母等杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。7.1.1.4 认真检查所有容器的联接处，人孔盖，手孔，视镜，法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。7.1.1.5 认真检查所有管道、阀门是否正确开关，同时检查各处法兰在检修时放置的盲板是否取出（最好安放时作明显的标记） 。7.1.1.6 检查压力表、温度计等仪表是否完好。7.1
13、.1.7 检查电器、照明系统是否完好，是否符合安全规定。7.1.1.8 检查冷却水供应系统是否完好，打开室外冷水循环使冷凝器内充满冷水，蒸煮罐、分水箱中放足冷水，关闭冷凝器及分水箱放空阀门。其它管道在进蒸汽前，均放空存水，尾气吸收系统内放足矿物油。7.1.1.9 启动室外溶剂库泵，把溶剂泵到室内分水箱，启动分水泵将溶剂打入分水箱后，记录溶剂库溶剂的存量，分水的同时，将蒸汽缓慢通入蒸煮罐内，将水温加热到规定温度。7.1.1.10 启动尾气风机和矿物油吸收系统的贫、富油泵，使吸收油循环，将蒸汽通入到富油加热器和解析塔，将冷却水通入贫油冷却器，并检查贫油出（进）口温度，使之达到操作温度。7.1.1.
14、11 将（间接）蒸汽加入下列设备中（进行预热） ，DTDC 蒸脱机，第二蒸发器，溶剂预热器，混合油加热器，汽提塔等。7.1.1.12 准备工作完毕后，由车间负责人发出开车信号。7.1.2 浸出开车7.1.2.1 启动料封绞龙、进料刮板输送机向浸出器供料，待进料斗达到一定（规定）料位后，停料封绞龙、进料刮板输送机。 7.1.2.2 启动新鲜溶剂泵，打开溶剂预热器，使溶剂的温度升至 55，依次启动混合油循环泵，待各油斗的溶剂液面与视镜中线平齐时，关闭新鲜溶剂泵。7.1.2.3 启动浸出器，料封绞龙、进料刮板输送机，连续向浸出器供料。7.1.2.4 随着物料在上浸出段的移动，依次开启相应的循环油泵，
15、调节喷淋管阀门，每只泵采用本格打本格自循环流程，使混合油不往前翻。7.1.2.5 当物料进入浸出器弯曲段时，开启下部循环泵及循环溶剂泵，并调整上浸出段喷淋管阀门，使部分混合油从本格往前翻。7.1.2.6 物料到达下浸段，依次开喷淋管、阀门及相应循环泵，并打开各油斗反冲管阀门。尾气洗涤器的冷却水进口温度 25-28。7.1.2.7 当浸出器已装了部分料时，浓混合油斗开始有溢流时，开启 8号浓混合油泵并检查旋液分离器工作是否正常。调整旋液分离器回流阀门，使混合油罐的混合油干净，流量适中。7.1.2.8 要防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机。7.1.3 DTDC 蒸脱机开车7.1.3.1 粕进机前 30
16、分钟，启动主电机，使浆臂旋转，然后使少量蒸汽预热机体和管道，启动空气加热器蒸汽阀门，使空气加热器预热，然后启动风机（此时风机进口应是关闭的）使空气被加热器达到100以上。7.1.3.2 当湿粕从设备顶部进入预脱层时，慢慢增加直接蒸汽量使混合气体的温度保持在 82左右，粕料温度不低于 100。当下部蒸脱层料位达到正常高度时，启动下料绞龙，粕进入烘干层。7.1.3.3 下料绞龙启动后，开启引风机及烘干层风门，同时调节热风流量，使气流通过料床，并使料床稳定。根据粕料含水量及料层高度，适当调整热风温度。同时开启封闭阀、粕沫绞龙和出粕刮板。7.1.4 蒸发系统7.1.4.1 当混合油进入混合油罐容量 20%时，蒸发器放空存水，缓缓开启间接蒸汽，预热 10-15 分钟。关闭第二蒸发器混合油出口管上阀门及节能器喂料泵出
