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1、XX 大桥铁路引桥及相关配套工程 部分站前线下工程 TZQ-1 标钻孔桩基础作 业 指 导 书编制 复核 批准 XX 集团有限公司武汉工程指挥部第三项目经理 2005-071钻孔桩基础作业指导书一、工程概述：钻孔灌注桩基础可用于各种地层条件。对一般地层，可采用正、反循环旋转钻施工；对卵漂石层、岩层可采用冲击锥工艺钻进。钻孔桩可用于陆地基础，也可用于水中基础。在河水不深时，可采用筑岛施工。在深水江河中，可采用水上工作平台或钢围堰内钻孔施工。钻孔桩基础根据地质条件可深可浅，直径可大可小。我项目部准备施工的桩基既有在陆地上的，也有在浅水、深水中的，线路经过的地方有水塘、河滩、深水河床，桩长在 204
2、0 米左右。在我们施工的范围内地质情况上层主要是粘土层，下层为泥质砂岩，中间有粗砂夹卵石层。二、施工工艺：1、平整场地，测定桩位在河滩上钻孔，施工场地应整平夯实，土质松软时，应予换填。在浅水中钻孔，可先筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位 1m 以上。在深水中钻孔，可用围堰筑岛或搭施工平台，也可在船上安装钻机。平整场地后，应根据设计桩位，由测量人员准确定出钻孔中心位置。桩位必须在护筒四周设置十字护桩，交角不小于 60 度，护桩可采用木桩或短钢筋。护桩应妥善保护至终孔，以随时检查钻机的2对中情况。2、护筒的制作埋设为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻
3、孔导向等目的，在钻孔前按要求制作、埋设，护筒采用 6-10mm 钢板制作，并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于钻头直径 20cm。护筒顶应高出原地面不少于 30cm。埋设护筒以桩位中心为护筒中心，护筒埋好后利用护桩挂线检查护筒埋设偏差，其偏差不得大于 5cm,倾斜度不大于 1。现场施工人员在护筒埋设好后应自检，再由现场技术员检查，合格后报请监理工程师检查。3、泥浆.泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：选用塑性指数大于 25，小于 0.05mm 粒径含量大于 50%的粘土制浆。.泥浆的循环和净化：针对钻机特点，在施工前对泥浆的循环和净化结合施工场地作合理布置。设置储浆池、沉淀池并用
4、循环槽连接。.泥浆池四周应设置防护栏杆，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境。4、安装钻机钻机的钻杆中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一垂线上。桩位中心由护桩挂线定出，钻机定位准确后，由现场施工3人员自检，现场技术人员复检，最后报请监理工程师检查。钻机对中允许偏差为 5cm。5、钻孔(1)钻孔前，技术人员首先测定护筒标高，依据设计图纸及护筒标高编制相应的施工技术交底。施工人员应收到有签证的技术交底后方可施工。(2)对于旋转钻机，开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下 1.0m 以后，方可按正常
5、速度钻进。(3)钻孔应连续操作，不得中途停止。(4)在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。钻孔过程中，经常检查孔径和倾斜度。(5)钻进过程中，每 3 米取一次土样，进入风化岩后每 0.5 米取一次岩样，且地层变化处应加密取样。取样的同时详细填写工程地质核查表。钻进时，现场技术人员应核对实际地质情况与设计地质情况，如与设计不相符，及时向设计单位反映。(6)整个钻孔过程中应做好钻孔记录表，钻机值班人员如实填写。记录内容包括进尺情况、地质情况、开钻时间、终孔时间、成孔标高、以及钻孔过程中的异常情况。6、成孔(1)当钻孔深度达到设计要求时，所有钻孔在浇注混凝土前都应使用检孔器
6、或其它设备检查孔径和倾斜度，做全深的检查。检查4标准见后质量检验标准。(2)当钻孔达到设计标高，现场施工人员应使用鉴定过的测绳，根据施工技术交底提供的钻孔深，确认孔底标高已达到设计标高。填写完成钻孔记录，地质核查表，整理好钻孔取得的土样及岩样，通知现场技术人员复检。复检技术人员检查内容有：孔深、孔径、孔倾斜度、钻进记录是否填写完整，有无异常情况，核对现场地质情况是否复核设计图纸。如一切检查符合要求报请监理工程师验收。(3)所用检孔器直径不得少于设计孔径。7、清孔(1)反循环抽浆法。采用抽浆法清孔比较彻底，用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后利用钻机反循环系统的泥石泵吸渣，裹带钻渣的泥浆经过沉淀池
7、后回到泥浆池，再流入孔内，形成循环。(2)正循环换浆法。当使用正循环回转钻进时，终孔后，稍提钻锥离孔底 10cm20cm 空转，并保持泥浆正常循环，以中速将泥浆池中较纯泥浆压入孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。悬浮着钻渣的泥浆从孔内流出，流入沉淀池沉淀后再回到泥浆池，完成循环。本工程施工过程中：主要采用回旋钻机钻孔，在钻孔过程中，采用正循环换浆，终孔后采用反循环清孔。(3)清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜，清孔时应检查泥浆的各项指标：比重、含砂率以及粘度。58、钢筋笼制作及吊放(1)钢筋笼的制作安排在钢筋加工区进行制作，根据各墩台钻孔桩钢筋笼长度分段绑扎成型后运至桩孔边，
8、利用吊车吊放钢筋笼并现场焊接。钢筋的制作要符合有关钢筋施工规范及要求。现场焊接采用单面焊，搭接 10d（d 为钢筋直径） 。(2)钢筋笼最后一节吊装时，现场施工人员及技术人员应根据施工技术交底检查吊筋的长度，是否能准确的定位钢筋垄立面标高。(3)钢筋垄的四周侧面应采用耳环或混凝土垫块控制钢筋笼的保护层厚度，采用耳环时钢筋直径不宜小于 12，采用垫块要求垫块强度不得小于混凝土的设计强度。9、导管安装(1)水下混凝土采用直径 2530cm 刚性导管，中间节长宜为 2米，底节长宜为 4 米。(2)导管使用前应试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示每节长度。试压的压力不小于孔底静水压力的 1.5
9、倍。(3)施工人员应根据孔深合理配置导管，导管底口距离孔底应为 20cm40cm，并自下而上记录每节导管长度。现场技术人员检查导管总长是否满足要求，距离孔底是否符合要求，并记录。10、灌注水下混凝土(1)砼在搅拌站集中进行砼拌制。砼的运输宜采用泵送或混凝土罐车运输。6(2) 灌注混凝土前应进行二次清孔，测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。(2)灌注混凝土前探测孔底沉渣厚度，如大于规定（柱桩小于10cm，摩擦桩小于 30cm） ，须再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止坍孔。孔底沉渣厚度直接影响到成桩质量，施工人员自检无误后由现场技术人员检查，并记
10、录，如合格报请监理工程师检查，否则再次清孔。(3)封底必须使用储料斗，存储的混凝土应至少可使导管埋深1m，并不宜大于 3 米。水下混凝土封底必须采用隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。封底后，施工及技术人员判断、测量封底情况，并记录。(3)混凝土灌注过程中导管埋入混凝土中深度以 26 米为宜，中间间隔时间不宜大于 2 小时。整个灌注过程，技术人员应按灌注记录表填写记录。(4)水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程不小于 1.3 米。灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同检查无误后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。(5)灌注
11、过程中如遇到无法解决的问题，施工及技术人员应及时向上级汇报。11、拔除护筒7制作护筒 埋设护筒平整场地（搭设工作平台）桩位放样钻机就位制作钻头 监理工程师检查向孔中注清水或泥浆检修钻头 钻 进泥浆沉淀池 泥浆池供 水成 孔监理工程师检查 清 孔 检测调整泥浆指标泥浆备料钢筋骨架制作钢筋骨架吊装 安立钢筋骨架设隔水栓 设立导管 试拼装检验导管监理工程师检查测量砼面高度 灌注水下砼 砼输送 砼检验拨除护筒旁站监理监督水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。12、其他（1）桩身质量检测：桩体施工完成后应按要求进行桩身完整性检测，检查桩身是否有断桩、夹泥或其它缺陷。同时进行桩的承载力检测。（2）
12、及时做好各项钻孔桩的质量记录，并及时签认。钻孔灌注桩施工工艺流程框图自 检互 检自 检互 检互 检 自 检8三、注意事项该工程采用钻孔灌注桩，桩长 30 米左右，桩数多，桩基施工难度大，要求高。应重点控制好桩基定位、入岩判定及嵌岩深度、沉渣厚度、砼灌注、桩顶标高等环节。1、放线定桩位应从 GPS 点施测并多面复核，以避免产生隐蔽误差。测定后，应用偏角法进行现场校核，准确无误后报监理工程师报验。2、护筒的基坑应垂直地面，与桩位同心，其半径应大于护筒半径 200，深度应超过杂填土层，进入原土深度不应小于 200。3、护筒用 610钢板卷制，基坑内径比桩身设计直径大200，护筒顶部应开设 12 个溢
13、浆口。护筒中心与桩位中心宜重合，偏差小于 50，并应保证护筒垂直。4、护筒上口应高出地面 300。埋好后，基周围应用粘土分层回填夯实，随即测定护筒上口统一高程，记录在册，以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。5、钻机转盘必须水平，转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合，最大偏差小于 5。6、开钻初期，成孔深达 5m 时，应即检查钻杆垂直度，确保成9孔垂直度在 1以内，待各方面均正常运转时，方可开始加速钻孔。对于淤泥质土，最大钻进速度不宜大于 1m/分钟，对其它土层钻头转速不能过快，空转时间不能太长。7、应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制，并记录在册。8、钻孔钻到设计深度，先清孔换浆，再进行终
14、孔验收，验收内容及标准：孔底的统一高程；孔底沉渣对承重桩50，对支护桩300,泥浆性能（比重要求在粘土和亚粘土中为 1.11.2；在砂土和较厚夹砂层为 1.051.25；在砂夹卵石层或易塌的土层及淤泥土层中为 1.31.5，在距孔底 0.5m 深范围内泥浆比重不得大于1.2，粘度 1820s，PH 值为 79，含砂率4，胶体率95） 。符合要求后，办理终孔验收签证。9、清孔应分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，即如上所述。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后进行，此时孔底沉渣厚度应30。从清孔停止至砼开始浇灌，应控制在 1.53h，一般不得超过 4h，否则，应重新清孔。10、
15、钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。钢筋进场，应按有关规定检验，检验合格后，方可使用。11、电焊工应持证上岗，并必须在现场条件下作钢筋焊接性能试验，合格后，方可正式焊接。12、制作钢筋笼加劲箍的胎模必须经过检查验收。加劲箍宜设在主筋外侧，其直径误差小于5。13、钢筋笼允许误差：主筋间距0.5d，螺旋箍筋螺距2010（绑扎） 、10（点焊） ，直径20，长度10。14、制度钢筋笼前，主筋应先除锈及调直，采用搭接焊时，搭接处的钢筋应预弯，以保证两主筋的轴线在一直线上。搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的 8d，焊缝应饱满，焊渣必须敲干净。螺旋箍筋与主筋之间必须满扎或满焊，不允许跳扎或跳焊。15、制作
16、钢筋笼时，钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开，以便于钢筋笼之间主筋的搭接。若设计未作规定时，错开的距离为主筋的 35d,且不小于 500。制作钢筋宜用定尺钢筋，钢筋笼的一端相邻两主筋的端头必须分别位于两个平面上，不允许参差不齐。16、钢筋笼的主筋保护层，按设计规定 60mm。保护层垫块的强度不得低于桩身砼的强度。17、钢筋笼制作完毕，应经检查验收，合格后才允许使用，否则应返工。验收合格的钢筋笼，应挂牌及编号，以免用错。18、运输和吊装钢筋笼时，应避免钢筋笼变形。吊点应对称，使钢筋笼吊起时呈铅直状态。钢筋笼保护层垫块在同一断面上设 6块。钢筋笼两节相连，焊接时要扶正、同心，主筋搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的 8d，焊缝应饱满，主筋无损伤，经检查验收认可后，才能下入钻孔。19、浇灌
