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1、新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术工业化应用路文学(水煤浆气化及煤化工国家工程中心，山东滕州) 2007-01-23兖矿集团有限公司与华东理工大学在煤气化、多联产关键技术的研究中，成功开发出具有自主知识产权的新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术，打破了国外跨国公司对水煤浆气化技术的垄断，为我国能源和煤化工市场提供了新的具有自主知识产权的技术。本文主要从工业化应用方面阐述了新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术。1 多喷嘴对置式气化炉简介 1.1 气化流场在实验室以 1 000 mm4 000 mm 的大型冷模对置气化炉有机玻璃模型对气化炉流场进行了探讨。研究结果表明流场可划分为：射流区、撞击区、撞击流股区(上下
2、 2 股)、回流区(共 6 个)、折返流区和管流区，撞击区是气化炉内物流间混合最为剧烈的区域。如图 1 所示。1.2 气化反应机理水煤浆、氧进入气化室后，相继进行雾化、传热、蒸发、脱挥发分、燃烧、气化等 6 个物理和化学过程，前 5 个过程速度较快，而气化反应除在上述前 5 个区中发生外，主要在管流区中进行。煤浆颗粒在气化炉内的气化过程经历了以下步骤：颗粒的湍流弥散、颗粒的振荡运动、颗粒的对流加热、颗粒的辐射加热、煤浆蒸发与颗粒中挥发分的析出、挥发产物的气相反应、煤焦的多相反应、灰渣的形成等。通过实验室对气化炉的大型冷模、小型热模、雾化性能以及合成气初步净化研究，并在鲁南化肥厂进行中试，中试装
3、置采用集散控制系统，研究结果表明该设备生产运行平稳、安全，工艺先进；在相同的煤种与煤浆浓度条件下，中试装置比鲁南化肥厂引进的 Texaco 装置有效气(CO+H 2)体积分数高 1.52.0；碳转化率高 2.03.0；节省氧气 2.07.0；有效气成分、碳转化率、比氧耗、比煤耗等技术指标均有明显提高。2 工业化实践2.1 应用概况 “十五”期间多喷嘴对置式水煤浆气化技术已进入商业示范阶段。兖矿集团有限公司、华东理工大学共同承担“十五”国家高技术研究发展计划(“863”计划)重大课题“新型水煤浆气化技术”，在兖矿国泰化工有限公司建设多喷嘴对置式水煤浆气化工业装置及配套工程。工业化结果利用 2 台
4、煤处理能力 1 150 td 的多喷嘴对置式水煤浆气化炉(4.0MPa)配套年产 24.0 万 t 甲醇、联产 71.8 MW 发电，装置于 2005 年 10 月投入运行。通过专利实施许可的方式，并在国家发展改革委员会“十五”重大技术装备研制项目的支持下，将多喷嘴对置式水煤浆气化技术应用于山东华鲁恒升化工股份有限公司大氮肥国产化工程，建设多喷嘴对置式水煤浆气化装置(6.5 MPa，煤处理量750td)，并于 2005 年 6 月初正式投入运行。兖矿国泰化工有限公司空分装置采用高效的分子筛吸附前端处理技术和国际上先进、可靠的液氧泵内压缩流程，以兖矿集团高硫煤为煤气化原料。产生的水煤气分成 2
5、股，一股去燃气发电装置，一股去甲醇生产装置。用于发电的水煤气经过聚乙二醇二甲醚(NHD)脱硫后进入燃气轮机发电，燃气轮机尾气中的热量由余热锅炉回收，产生 3.82 MPa、450的过热蒸汽。生产甲醇的水煤气经耐硫变换、NHD 脱硫脱碳后，生成合格的合成气经压缩后进入甲醇合成反应器。合成装置采用国际上先进的低压甲醇合成技术，合成塔采用华东理工大学专利技术绝热等温甲醇合成反应器，甲醇合成系统压力为 5.0 MPa。甲醇精馏采用节能型三塔精馏，精馏塔采用规整填料塔。2.2 工艺流程煤、水与煤浆添加剂进入磨煤机，制得质量分数 6065的煤浆，经煤浆给料泵加压后，进入 4 只工艺喷嘴。空分装置来的纯氧分
6、4 路经氧气流量调节后进入工艺喷嘴。水煤浆与氧气一同通过喷嘴喷入气化炉，在气化炉内形成撞击反应区，进行部分氧化反应，生成的粗合成气、熔渣一起向下进入气化炉激冷室，大部分熔渣在水浴中激冷固化，落入激冷室底部，通过静态破渣器后进入锁斗收集，定期排放。粗合成气在气化炉激冷室液位下鼓泡后出激冷室，进入撞击混合器及旋风分离器，再送至水洗塔洗涤除尘，含尘质量浓度小于 1 mgm 3的合成气送至合成气净化系统。如图 2 所示。来自气化炉激冷室、旋风分离器及水洗塔底部的黑水分别经过减压送入高温蒸发热水塔，然后送至真空闪蒸器，闪蒸后的黑水进入澄清槽，加入絮凝剂强化沉降。浓缩的黑水经澄清槽底物泵送入压滤机，澄清的
7、灰水经闪蒸气加热回收热量后返回系统。另有部分灰水去废水处理工序。2.3 技术特点 多喷嘴对置式水煤浆气化技术含煤浆制备、多喷嘴对置式水煤浆气化和煤气初步净化工序、含渣水处理工序，技术特点是：多喷嘴对置式气流床气化炉、预膜式长寿命高效气化喷嘴、交叉流式洗涤水分布器、复合床高温煤气冷却洗涤设备、分级净化的煤气初步净化工艺、蒸发分离直接换热式含渣水处理及热回收工艺已获一系列发明专利和实用新型专利，是具有完全自主知识产权的煤气化技术。四喷嘴对置式水煤浆气化相对于引进技术，在操作方面展现了较大的优势，如激冷室液位稳定、易于控制，带水量降低，交叉流式洗涤冷却水分布器的水均布、洗涤、冷却性能好等。工业运行结
8、果表明，气化炉运转平稳、情况良好。分析测定数据见表 1。2.4 创新与发展(1)煤化工生产在高压状态下连续投料，历来被称为安全生产的“禁区”。兖矿集团有限公司通过在低、中压状态下投料等多次试验，解决和完善了 30 多项技术难题，走出了一条高压状态下带压投料、安全生产的新路子。带压连投操作技术，可实现气化炉及后系统在不停车的情况下解决故障，大大增强了抵御故障的能力，提高了有效生产时间。2005 年 11 月 29 日，气化炉因煤浆波动导致一对喷嘴跳车，气化系统中一对喷嘴维持甲醇系统 50负荷生产，另一对喷嘴在 3.0 MPa压力下带压投料(单喷嘴气化炉跳车后甲醇系统需切换停车，投料后甲醇系统重新
9、开车)，保证了甲醇系统不切换合成气，可一次增加有效生产时间 14 h，节省费用近 70 万元。到目前为止，系统累计进行了 7 次带压连续投料操作，节省费用近 500 万元。(2)长周期运行。截至 2006 年 6 月，我国首台日处理 1 150t 煤的多喷嘴对置式新型水煤浆气化炉，在兖矿国泰化工有限公司实现连续稳定运行 45 天，创造了该种炉型连续运行时间的新纪录。2.5 鉴定结果2005 年 12 月，中国石油和化学工业协会根据国家高技术研究发展计划“新型水煤浆气化技术”进行现场 168 h 运行考核，并于 2006年 1 月通过鉴定。考核的技术指标如下：比氧耗 309 m3km 3；比煤耗
10、 535kgkm 3；合成气有效气(CO+H 2)体积分数 84.9；碳转化率 98.8；产气率 2.20m3kg。考核结果认为：气化装置运行安全可靠，自动化程度高，操作控制灵活，开车到正常生产过渡期短。采用独特的氧气流量控制技术和带压连续投料操作技术，增强了抵御故障的能力，使装置运行更加平稳。该装置性能与技术指标达到国际领先水平，与国外水煤浆气化技术相比，其技术特点和优势(创新点)在于：(1)四喷嘴对置式气化炉和新型预膜式喷嘴的气化效率高，技术指标先进。与采用国外水煤浆气化技术的兖矿鲁南化肥厂同期运行结果相比，有效气成分提高 2.03.0，CO 2含量降低 2.03.0；碳转化率提高 2.0
11、3.0，比氧耗降低 7.9，比煤耗降低2.2。(2)四喷嘴对置式气化炉喷嘴之间的协同作用好，气化炉负荷可调节范围大，目前为 50110，负荷调节速度快，适应能力强，有利于装置大型化。(3)复合床型洗涤冷却技术的热、质传递效果好，液位平稳，避免了引进技术中的带水、带灰问题。(4)分级式合成气初步净化工艺节能、高效。表现为系统压降低，分离效果好，合成气中细灰含量低(质量浓度1 mg/m 3)。(5)渣水处理系统采用直接换热技术，热回收效率高，克服了设备易结垢和堵塞的缺陷。新型水煤浆加压气化试车总结王勋涛，李存放，李玲波，汪亮宇（兖矿国泰化工有限公司） 2006-06-26 新型水煤浆加压气化技术是
12、由兖矿集团和华东理工大学研究开发，是拥有中国人自己专利权的新型气化技术。该技术在兖矿国泰化工有限公司已经成功工业化，该装置是单炉日处理原煤 1150 吨(精煤 1000 吨)，气化炉运行压力 4.0MPa。装置于 2003 年 8 月 2 日破土动工，建设工期 23 个月零 19 天，2005 年 10 月 17 日顺利生产出合格甲醇。随着 2005 年 11 月 29 日带压联投及 2006 年 3 月 17 日的双炉运行标志着新型气化技术已经进入工业生产。一、新型水煤浆加压气化装置流程介绍原料送来的煤经过秤量给料机精确计量与水及添加剂进入磨机，制成合格煤浆(质量百分比浓度61)。煤浆经过过
13、滤，贮存在煤浆槽内。煤浆槽内的煤浆经高压煤浆泵加压输送与空分来的氧气(纯度99.6)经过四个工艺烧嘴进入气化炉。在气化炉内完成高温高压的气化反应过程。生成的粗合成气、熔渣及未完全反应的碳通过燃烧室下部的渣口与洗涤冷却水沿洗涤冷却管并流向下，进入气化炉洗涤冷却室，粗合成气在洗涤冷却室内完成洗涤和冷却，熔渣在洗涤冷却室冷却固化。初合成气经洗涤冷却室的破泡条由洗涤冷却室上部空间出气化炉。出气化炉的粗合成气经过混合器、旋风分离器、水洗塔完成洗涤净化，除去大部分细灰后的合成气(水汽比控制在 11.4；合成气中飞灰含量1mgNm 3)送往净化系统。熔渣在洗涤冷却室内完成激冷固化后通过锁斗定期排入渣池，由捞
14、渣机捞出，运出气化界区。未完全反应的碳颗粒悬浮在黑水中，由渣池泵送到渣水处理工序作进一步处理。水洗塔中部含固量较低的洗涤黑水经黑水循环泵加压后分两路，一路送入气化炉洗涤冷却室作为激冷水，另一路送入混合器分别作为洗涤、润湿水使合成气增湿增重。从气化炉、旋风分离器、水洗塔出来的黑水在蒸发热水塔的下塔进行减压闪蒸，闪蒸出来的水蒸汽及部分溶解在黑水中的酸性气体与低压灰水在蒸发热水塔上塔直接换热。换热后的酸性气经冷凝分离，不凝性气体送至火炬燃烧。冷凝液送入灰水槽。在蒸发热水塔下塔浓缩后的黑水进入真空闪蒸，闪蒸后的气体经过冷却降温，分离后气体排入大气。再次浓缩后的黑水与絮凝剂混合后进入澄清槽，在澄清槽中浓
15、缩沉降。上部澄清的灰水溢流至灰水槽，澄清槽底的浓缩液经澄清槽底流泵送压滤系统处理，滤饼送出界区。(但是现在压滤机使用效果不佳，澄清槽底部的浓缩液通过底流泵送到一氧化碳车间的污水处理。)灰水槽中的灰水经低压灰水泵分三路，一路进蒸发热水塔，加热后经高温热水泵提压后送水洗塔作为洗涤水；第二路作为锁斗的排渣冲洗水；第三路送废水处理装置处理后外排。下面为新型水煤浆加压气化技术的流程简图二、主要设计参数(一) 煤性能新型气化炉烧的兖矿的北宿煤煤，煤的性能参数(二) 添加的药品(三) 水煤浆控制指标 (四) 工艺控制参数(五) 考核指标*注：1、合成气成份为干基成份； 2、气体体积为标况。三、试车运行情况(
16、一) B 炉试车情况2005 年 7 月 21 日，B 气化炉采用鲁化 14000Nm3h 空分装置的氧气一次投料成功，由于甲醇不具备试车条件，完成 80 小时运行考核后计划停车。停车后经过整改，等 60000Nm3h 空分装置投入运行后，于 10 月 15 日 B 气化炉再次投料成功，17 日 156 甲醇装置产出合格甲醇。2005 年 10 月 15 日进入正式化工生产，2005 年 11 月 24 日计划停车，在此期间累计运行 788 小时，运行负荷率维持为73(730 吨煤天)。 在 12 月底 B 炉再次开始运行，在运行中出现拱顶和气化炉上部一热偶处超温，dcs 控制系统失控中央控制室电脑全部黑屏，高压煤浆泵活门处泄漏煤浆等原因跳车。(二) A 炉试车情况 A 气化炉自 2005 年 11 月 27 日开始运行，
