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1、1铸钢件手工造型工艺操作规程（水玻璃砂部分）1 造型前的准备工作及技术要求1.1 造型工应在造型前熟悉图纸和工艺文件，不懂应找组长、技术员、车间主任弄懂后方可开始工作。1.2 根据工艺检查木模、冷铁是否齐全，是否符合图纸及工艺要求。1.2.1 木模的外形尺寸应符合图纸及工艺要求，木模完整无损，木模不得有松动、开裂、变形、平整光滑，活络部分抽起活动自如，间隙不能大于 12 毫米，凡影响铸件成型的质量问题必须在造型之前解决。1.2.2 内冷铁表面必须清洁无油、无水、无锈蚀、无焊渣，对质量要求严的铸件内冷铁必须镀锡。1.2.3 外冷铁可分为明冷铁和暗冷铁（隔砂冷铁） 。明冷铁的工作面应平整光洁，不得
2、有孔洞和凹凸不平的缺陷，使用前涂锈并刷上涂料；暗冷铁工作面凹槽应将粘砂打净，使用前刷上一层水玻璃。1.3 砂箱1.3.1 砂箱的箱壁、箱把有裂纹，箱把不全或粘有冷钢时不能使用。1.3.2 尺寸大于 800800 的砂箱，若无箱带又无防塌措施不得使用。1.3.3 箱带到浇冒口距离小于 30 毫米时，应更改浇冒口位置或其它有效措施，否则更换砂箱。1.3.4 吃砂量应按表 1 执行。表 1 （毫米） 铸件重量（kg）木模到砂箱内壁 木模到砂箱上下边 浇口到砂箱内壁2100 以下 35 60 40100500 40 100 505001000 50 50 601000 以上 80 200 80备注：a
3、、当采用封箱造型（封闭面不应在两箱接口处）或盖板芯（上箱无活）时，木模到砂箱内壁最小距离可减少 40%。b、使用砖管作浇口时，到砂箱内壁最小距离 40 毫米，但必须用面砂围浇口，用浇口棒作直浇口时，也必须用面砂制作。c、当一箱多件时，木模间吃砂量视木模深度面定，为深度的1/21/3。1.3.5 砂箱允许垫高，其高度应小于木模到砂箱内壁吃砂量的 2/3。1.3.6 刚打完的热砂箱，手摸烫手时不能使用。1.4 地坑造型1.4.1 地坑底面用砂 紧、踩实、大致铲平，放面砂不小于 30m/m，用水平尺找平刮平吹硬。1.4.2 地坑大小应保证足够的吃砂量。1.4.3 两相邻地坑的距离不少于深度的 1.5
4、 倍，两坑之间型砂必须 紧。表 2 毫米铸件高度 木模到地坑距离 地坑高出木模距离500 以下 100150 1805001000 150250 2501000 以上 200400 3001.5 型砂1.5.1 必须检查型砂是否合格。31.5.1.1 手感检查。1.5.1.2 也可以抓少量型砂用 CO2 吹氧，检查硬化强度。1.5.1.3 选择适合铸件大小（或壁厚）要求的型砂粒度。1.5.1.4 检查型砂水份（手感检查） ，以后有条件进行型砂仪器检测。1.5.2 当天气潮湿或型砂水份超标时，造好的砂型应用液化气喷火枪烘烤型膛表面至发白。2 造型工艺总原则2.1 先固化后起模。2.2 采用面砂+
5、背砂，面砂采用粒度合适的新砂（石英砂）混制，背砂采用回用砂，应去除铸件表面的烧结死砂及结块的水玻璃砂，尽量减少粉尘，保证型砂透气性。背砂中不应混杂金属、砖块、砂团等杂质。2.3 型砂应做到紧实合理、紧实均匀，特别是型腔侧壁的紧实度与平面一致，保证与金属液接触的砂型表面致密、无疏松。背砂在保证一定的强度的前提下，适当松一些，保证型砂透氧性良好。2.4 为了确保铸件质量，对数量多、重量大、结构复杂的铸件应实行首件试制，验证模具及工艺无误后，方可以组织生产。具体规定如下：小件（100kg 以内） 15 件以上中件（1001000kg） 5 件以上大件（1000kg 以上） 3 件以上2.5 造型操作
6、必须在造型底板或者造型平台上进行。2.6 先用面砂包住模型并用手工捣紧，保证铸型接触金属液部分是由面砂组成，面砂厚度 2030mm，大于 100kg 可达 4050mm，锰钢铸件表面质量高时可以采用镁橄揽石砂做面砂。锰钢铸件，部分厚大碳钢铸件冒口补缩距离不够时（或无法再设冒口时）应采用隔砂冷铁4（隔砂厚度 2030mm） ，此时再填背砂 紧，保证加放冷铁后不致塌箱。2.7 浇冒口、冷铁、拉筋是铸钢的三大法宝，必须充分运用它，达到铸件补缩好，铸件不变形、不开裂，造型过程对于出现棱角的型腔一定要将其修成合适园角，使铸件不出现缩裂。2.8 造型中应充分考虑和安排型腔及坭芯的排气，保证铸件不出现气孔。
7、3 造型工艺操作规程3.1 将模样放在造型底板上，吹净模样及周围的浮砂和杂物，原则上先造下箱或造上箱。3.2 注意模具的起模方向，大端应在底板面上，如果分型面不在同一平面上，应将悬空部分用面砂垫牢，或做出假底箱吹硬。3.3 放外冷铁（工艺要求时）选用吃砂量合适和箱筋不影响浇冒口位置的砂箱放置。3.4 放面砂，根据铸件厚度及对表面质量要求严格程度（碳钢或锰钢） ，选用石英砂面砂或镁橄揽石面砂。3.5 对于模样上活络部分及拐角面凹入处和冷铁周围用手按紧后，再用工具 紧面砂，保证面砂紧贴模型，使铸型型腔表面有一层厚度合适的面砂层。3.6 放置隔砂冷铁（工艺要求时） 。3.7 放置易割冒口片（工艺要求
8、时） 。3.8 填入背砂按工艺原则分层填砂，沿模样外轮廓 紧，对于深坑、死角、拐角处应用手 紧，在砂型深凹处或悬臂较大处，适时适当下入砂钩，以增强砂型强度， 砂时注意不要撞击模样和活块及冷铁。3.9 刮掉多余的型砂，使砂子与箱口平齐或平行，扎型腔排气眼及吹5气孔，注意尽量不要扎在模样上，气眼间隔 200300mm，根据型腔壁厚度控制气眼间隔距离及数量。3.10 敲击砂箱，使砂型与模样有少许间隙，以利脱模（必须用木棒和木锤） 。3.11 吹入二氧化碳（CO 2）硬化砂型吹二氧化碳时，应一只手拿二氧化碳气管，从另一只手的两手指间插入砂型，手指放在砂型面上随时感觉吹气硬化情况。砂型硬化时间和硬化程度
9、应以保证起模强度的前提下尽可能短。二氧化碳的吹气压力适中，流量适中，既节约 CO2 氧又不致吹过，砂型出现“发白”吹过。拔气管后即时用新砂或干砂堵气眼孔。3.12 脱模，敲击砂箱或模样（敲击模样一定要用木锤）便于脱模。3.13 利用下箱木模连接上箱木模，且连续造上箱时，也应该试脱木模后再造上箱，并及时修型。木模在砂型中应不隔班不过夜。3.14 造上箱的工艺操作同下箱工艺操作其紧实度略低于下砂箱。3.15 直浇口和明冒口周围及上表面全部用面砂围制。3.16 做合箱标记。3.17 起模。首先检查型腔内有无松散处和起坏处，应及时修补。松散处应刮去，面积大、深度浅应刷上一层水玻璃，深度大时应钉上一些铁
10、钉或木条再修补。起坏处操作同前，修好补吹 CO2 硬化。3.18 做好坭芯的排氧通道，做好型腔的排气通道，保证坭芯，型腔的气体及时顺利排出。3.19 下芯：吹净型腔浮砂，按工艺要求依次逐个逐层下芯。下坭芯前必须检查坭芯质量，不检查者出现铸件质量问题由下芯者负责。3.19.1 表面光洁、无破损，吹净浮砂。3.19.2 氧路畅通。63.19.3 形状正确、无变形，符合工艺图纸要求。3.19.4 对大芯子、复杂芯子应测量壁厚是否均匀，及时修理坭芯及芯头尺寸，无法修理者坭芯报废。3.19.5 吊装牢固，小心轻放，做到不顶坏型腔和上砂型。3.19.6 选用合适的坭芯撑。3.20 合箱（扣箱）：合箱前应有自检和互检。对于大件（1 吨以上）和复杂件应试扣，检查壁厚是否准确，是否顶上箱砂型。按合箱记号合箱。3.21 打合箱卡子或者锁紧箱卡子应对角线打合箱卡子，或者加压铁，保证不台箱跑钢水。3.22 合箱完毕后用面砂将所有分型石或开箱处糊死塞紧，以免铸件跑火。3.23 上箱上放浇口杯，用面砂将浇口杯围紧。3.24 用纸板盖住浇口，并写出钢水质量。
