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1、毕 业 设 计 务 书1、题 目：电源线插头（材料：聚氯乙烯）2、任务量：画总装图一张：全部零件工作图；编写说明书一份（20 页左右） 。3、要 求：装配图用 1图纸，制图符合国家标准，设计程序按指导书进行。一模两件，推出后手动取件。4、时 间：自 年 月 日至 年 月 日5、第 组：6、指导教师：7、附 图： 向注射模设计程序一、接受任务书：“模具设计任务书”通常由塑料制件工艺员根据成型塑料制件任务书提出，经主管领导批准后下达，模具设计人员以“模具设计任务书”为依据进行模具设计，其内容包括：经审签的正规塑料制件图纸，并注明所用塑料的牌号与要求（如色泽、透明度等） ；塑件说明书或技术要求；成型
2、方法；生产数量；塑件样品；（可能时，如仿制）二、调研、消化原始资料：收集整理有关塑件设计、成型工艺、成型设备、机械加工、特种工艺等有关资料，以备模具设计时使用。消化塑件图，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求：塑件的原材料表面形状、颜色与透明度、使用性能与要求；塑件几何结构、倾斜度、嵌件等；熔接痕、缩孔等成型缺陷出现的可能与允许程度；浇口、顶杆等可以设置的部位；有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工等；选择塑件精度最高的尺寸进行分析，察看估计成型公差是否低于塑件的允许公差，能否成型出合乎要求的塑件；明确塑件生产批量，小批量多采用移动式单腔模具，大批量多采用固定式多腔模具；脱模机构形
3、式，是手动还是机动；凝料脱料等；发现问题，可对塑件图纸提出修改意见。分析工艺资料、了解所用塑料的物化性能、成型特性、及工艺参数等：材料与塑件必须的强度、刚度、弹性；所用塑料的结晶性、流动性、热稳定性；材料的密度、粘度特性、比热容、收缩率、热变形温度及成型温度、成型压力、成型周期等；收集弹性模量 E、摩擦系数 f、泊松比 等与模具设计计算有关的资料与参数。熟悉工厂实际情况：有无空压机及模温调节控制设备；成型设备的技术规范；模具制造车间加工能力与水平；理化窒的检测手段等。三、选择成型设备：模具与设备必须配套使用，多数都是根据成型设备种类进行模具设计，设计模具之前，首先要选好成型设备。了解其性能，如
4、注射容量、锁模力、注射压力、模具安装尺寸、顶出方式和距离、喷嘴直径和喷嘴球面半径、定位孔尺寸、模具最大与最小厚度、模板行程、模具外形大小能否安装等。四、拟定模具结构方案：理想的模具结构应能充分发挥成型设备的能力（合理的型腔数目和自动化水平等） ，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺技术要求（塑件几何形状、尺寸精度、表面光洁度等）和生产经济要求（成本低、效率高、使用寿命长、节省劳动力等） 。塑件成型：按塑件的形状结构合理确定其成型位置，很大程度上影响模具结构的复杂性；型腔布置：根据塑件的形状大小、结构特点、尺寸精度、批量大小及模具制造的难易、成本高低等确定型腔的数量和排列方
5、式；选择分型面：分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作；确定浇注系统：包括主流道、分流道、冷料穴、浇口形状、大小形状和位置、排气方法、排气槽的位置与尺寸大小等；选择脱模方式：考虑开模、分型的方法与顺序，拉料杆、推杆、推管、推板等脱模零件的组合方式，合模导向与复位机构的设置及侧向分型与抽芯机构的选择与设计；模温调节：模温的测量方法，冷却水道的形状、尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系；确定主要零件的结构与尺寸：考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据所选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆、滑块等主要零件的结构与尺寸及安装、
6、固定、定位、导向等方法；支承与联接：如何将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按照使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构。结构方案的拟定，设计者应将其结果用简图和文字加以描绘与记录，作为方案设计的依据与基础。五、方案的讨论与论证：拟定初步方案时，应进行充分分析论证与权衡，选出最合理的方案。六、绘制模具装配草图：应先从画草图着手，其过程是“边设计（计算） 、边绘图、边修改”的过程，不能指望所有结构尺寸与数据一下就能定的合适，需经反复多次修改。基本作法是将初步拟定的结构方案在图纸上具体化，最好是用坐标纸，尽量采用 1:1 的比例，先从型腔开始，由里向外，主与俯、侧
7、视图同时进行：型腔与型芯的结构；浇注系统、排气系统的结构；分型面及分型脱模机构；合模导向与复位机构；冷却或加热系统的结构形式与部位；安装、支承、连接、定位等零件的结构、数量及安装位置；确定装配图的图纸幅面、绘图比例、视图数量布置及方式。七、绘制模具装配图：修改已完的结构草图，按标准画在正式图纸上；将原草图中不细不全的部分在正式图上补细补全；标注技术要求和使用说明，包括某些性能的要求（如顶出机构、侧抽芯机构等） ，装配工艺要求（如装配后分型面的贴合间隙大小、上下面的平行度、需由装配确定的尺寸要求等） ，使用与装拆注意事项及检验、试模、维修、保管等，达到要求；全面检查，纠正设计或绘图过程中可能出现
8、的差错与遗漏。八、绘制零件图：凡需自制的零件都应画出单独的零件图；图形尽可能按 1:1 比例画，但允许放大或缩小，但要做到视图选择合理，投影正确，布置得当；统一考虑尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度的标注方法与位置，避免拥挤与干涉，可将用的最多的一种粗糙度以“其余”形式标于图纸右上角；零件图的编号与装配图的序号一致，便于查对；标注技术要求，填写标题栏；自行校对，以防差错。九、编写设计说明书：目录；设计题目或设计任务书；塑件分析（含塑件图） ；塑料材料的成型特性与工艺参数；设备的选择：设备型号、主要参数及有关参数的校核；浇注系统的设计：塑件的成型位置，分型面的选择，主流道、分流道、浇口、冷料穴、排
9、气槽形式、部位与尺寸及流长比的校核；成型零部件的设计与计算：型腔、型芯等的结构设计、尺寸计算、强度校核等；脱模机构的设计：脱模力计算、拉料机构、顶出机构、复位机构等的结构形式、安装定位、尺寸配合及某些构件所需的强度、刚度或稳定性校核；侧抽芯机构的设计：抽拔距与抽拔力的计算，抽芯机构的形式、结构、尺寸及必要的验算；脱螺纹机构的设计：脱模方式的选择，止转方法、驱动装置、传动系统、补偿机构等；11.合模导向机构的设计：组成元件，结构尺寸，安装方式；12.温度调节系统的设计与计算：模具热平衡计算，冷却系统的结构、尺寸、位置；13 支承与连接零件的设计与选择：如支承块、模板等非标准零件的设计（形状、结构与尺寸）.和螺钉、销钉等标准件的选择（规格、型号、标准、数量）等；14.其它技术说明；15.设计小结：体会、建议等；16.参考资料：资料编号、名称、作者、出版年月；编写中要注意：计算正确完整，并要画出与设计计算有关的结构简图。计算部分只要求列出公式、代入数据，求出结果即可，运算过程可省略，最后装订成册。十、模具制造、试模与图纸修改：模具图约交工后，设计者工作并未完成，往往需要跟踪模具加工制造全过程及试模修模过程，及时增补设计疏漏之处，更改设计不合理之处，或对模具加工厂方不能满足模具零件局部加工要求之处进行变通，直到试模完毕能生产合格注塑件。图纸的修改应注意手续和责任。
