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1、检验与抽样检验一、品管名词介绍：IQC（In coming quality control）进料品质管制IPQC（In process quality control ）制程品质管制。FQC（Final quality control ）最终品质管制（成品出货）A.Q.L（Acceptable quality level）允收品质水准S.I.P(Standard inspection process) 标准检验程序SOP（ Standard operation process）标准作业程序ACC（Accept）允收、REJ（Reject）拒收、MAJ（Major defect）主要缺点MIN（
2、Minor defect）次要缺点。批（lot）：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群相同规格的产品，可称为一个批，但须注意免将一个以上的制造批和并为一个”检验批”检验批：检验批构成之目的乃是便利抽样检验之进行，就是在该批中，依其”批量 ”大小，照“抽样计划” 抽出样本加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个检验批是否允收。批量：每个检验批内制品单位的数量，其符号以（N）表示。样本：样本是从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成的，样本中的各个样品均须随机，而且不考虑它的品质好坏的情况抽出。样本中所含的制品单位的数目称样本数或样本大小，其符号以（n）表示。抽样检验：从
3、买卖方约定的“检验批”里，依据“批量”大小，抽出不同数量的“样本” 。将该样本以事先约定的“检验方法”加以检验，并将检验的结果与以先决定的“品质标准”比较，以决定个别的样品是否合格。在计数值的抽样检验中是将样本中不良品的个数与“抽样计划”中允许不良品的个数比较，以判定该检验批是否允收。在计量值的抽样检验中是将各样品检验结果加以统计，或以平均值的或以不良率等与“抽样计划”中的判定基准比较，以决定该检验批是否允收。合格判定数：判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数称之为合格判定数，其符号以 c（Ac ）表示。缺点：制品单位其品质特性不合乎契的所规定的规格、图样、购买说明书等的要求者之缺点，其符
4、号用 d 表示缺点一般可分为：（1） 主要缺点（Major defect ）制品单位的使用性能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点称为主要缺点。（2） 次要缺点(Minor defect)实际上不影响制品的使用的之缺点成为次要缺点。抽样计划：在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。计数值的抽样计划包括三个部分，即批量 N、样本数 n 及合格判定数 c，依据这三个部分的规定将待验制品依批量大小划分为若干个检验批，然后开始抽取 n 个样本检验，将其结果依“品质标准”判定不良品个数，若不良品个数等于或少于合格判定数时则判定为合格允收，大于合格判定数时则判为不合格拒收。二、检验
5、（Inspection ）（一） “检验”作业因执行场所方式不同，可衍生不同解释： 检验：未动用工具来执行制品品质特性之检查，并与既定标准比较，例如喷漆、外观检验，组装件之检查。 测试：需用到电子仪表之检查与验收，例如色差机之使用、亮度机、三用电表之使用。 量测：需使用机械计量之检查与验收，如游标卡尺之测量。 可靠度量测：将产品经特别处理，或存放在一定条件之环境中，以明了该制品受环境之影响及变化，例如铅笔硬度测试、喷漆及印刷附着性测试等。（二）检验作业之关键所谓之检验即是在品管活动中，将制品或零件之特性与已定标准做比较或评估，而它执行之关键有 检验员：一般由生产线上之制造人员与专责品质管制之品
6、管人员经训练合格后担任。通常检验员发现制品之缺点人数较销售人员为多，销售员发现缺点数又较顾客对缺点之察觉为多，故检验员经一定训练后，对品质瑕疵非常敏感，故检验员是品质首要关键。 检验标准（SIP）：就是既定之规格或规范；针对制品或材料，比对出一定结果，作为继续执行下一制程或收退货之参考依据。明确易懂之检验标准，是第二项作业关键。 检验计划：面对烦琐之检验作业，事先设计检验执行步骤与各项设备与人员之配合等考量事项，并予书面化。（三）检验之流程1、 设置阶段不同区分： 进料阶段：考量到搬运及抽样等便利，并对已检与未检或不合格品分别设存放区域。 制程阶段：通常规划成“检验员就被检验物” ，意即让检验
7、员至制程设备或生产线旁执行，降低对生产影响且迅速回馈检验结果至制程。 成品（入库）阶段：检验点设在制程终点，可安装固定电源及检验设备，以使工作迅速进行。2、 检验场所不同区分： 固定站检验 巡回检验3、 检验对制品之影响，区分为： 破坏性检验：检验后损坏制品，致制品价值、功能受损。 非破坏性检验：验后对制品无影响。4、 抽检数量不同，区分为： 全数检验：常用在严重缺点项目，或制程能力不足时，但不适用于破坏检验项目。 抽样检验 无测试检验（免检）：不对样品直接检验，只依据制品送验批之资料，例如品质、技术资料及上工程数据等验判。（四）检验之训练美国品管大师朱阑定义“检验与测试”为检验员对制品以目视
8、检查、仪器量测，并与一定之标准值比较，评估品质品质。其过程包括： 规格（或品质特性）之认知与了解 针对品质特性或指定项目检验或测试 比较后判定是否合格 续就合格与不合格品分别处理 填写纪录完成检测作业 目视检验标准：一般常用“样品”做目视检验之标准，用合格或不合格实物作样品， “界限样品”系指被允收的最差产品作样品，是基本之目视检验标准。（五）检验事物之防止检验工作不易百分之百正确的执行，因此对检验失误应建立正确观念，清楚失误之造成原因，并竭力弥补缺失，才能自管理阶层与检验员共同提升检验之正确性，防止检验失误。失误原因概分：技术不佳、故意或非有意等三种：1、 技术不佳造成之检验失误： 发生原因
9、：训练不够是主因，少部分检验员受本质学能不佳影响。虽然有做好之意愿，但因能力不足而失误。 改进：分析个人状况后进行训练，以医生检验能力与学习技巧、诀窍等。2、 检验员故意造成之失误： 发生原因：为配合公司或上司而失误（正当理由）：例如被要求尽速交货，而疏忽检验之正确性。手其他情势影响而失误（不正当理由）：例如管理阶层不关心检验正确或默许不良存在，其或有意欺瞒顾客 改进：检验员任用时，需经考核，并防止不正风气漫延。并竟产个稽查，其欺瞒情势有明确禁止与对策。使检验员之工作单纯化。3、 检验员非有意造成之失误： 发生原因：失误发生时连检验员本人都不知道，非有意造成。因为检验是“人” ，人的失误难免，
10、这就是失误原因。 改进：现场提供管制样品（标准良或不良品） ，其实物相片，便利检验员比对。工作轮替，以减少检验疲劳，失误机会减少。三、抽样计划：(一) 每一个工厂皆须购卖若干外来材料，或自身制程成品，如何保证各项料件合于所需品质，诚是一工厂内重大问题，在过去有用全数检验，有以供应者的试验记录及检验证明作为检验依据，上述方式甚不合理，近二、三十年来，乃根据科学的亘论寻求验收上解决的方法，研究出若干抽样检验计划（Sampling inspection plan）作为工厂验收料件的管制依据。大量生产工业，因受时间上人力的限制，全数检验几不可能，若检验工作系破坏性质，以经济观点言，更非采用抽样检验方式
11、不可。抽样检验(sampling inspection)系由美国贝尔电话所的 H.F.Dodge 及 H.G.Roming 所创始，是用少数样本去判断一批制品的良窳。抽样检验虽然普非绝对可靠，但近代统计学的发展已使抽样理论与实用方法几乎趋近完备，使此等方法具有记度的可靠性及经济价值。因此，抽样检验方法在今日工商业界，实成为不可缺少的工具。二次大战初期，美国军方大量采购军用物资仍采用全数检验（100%） ，但逐渐感到人力不胜负荷，终于美国陆军兵工署接受贝尔电话试验研究所技术专家建议，首先采用抽样检验计划，获致买卖双方共同信赖。（二）全数检验与抽样检验1适合抽样检验的条件 产量大、批量大，且系连续
12、生产无法作全数检验时。 破坏性的试验。 允许有某种程度的不良存在时。 欲减少检验时间与检验经费时。 刺激生产者要注意品质改善时。 满足消费者要求时。2 数检验的条件： 批量太少，失去抽样检验的意义时。 检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费时。 不允许不良品存在，该不良品对制品有致命的影响时。 为了解该批制品实际品质状况时。3对全数检验与抽样检验应有的认识： 检验人员单调一再重复作全数检验，容易造成精力疲倦，发生差误，使用权检验结果不下常，因此不能保证产品品质。 抽样检验使人员及费用大为降低。 抽样检验不可能完全拒绝不良批，因此含有相当程度的冒险性，但基于经济观点又不失为一可行的手段，实质问题乃是如何选择一个最好的抽样计划。 不能随便抽少数样品，即判断全批的好坏，必须依选定的抽样计划评定之。 抽样检验发现样本中有不良品，普不能立即武断全批为不良。 随机抽样为必要条件。（三）MIL-STD-105E 表介绍：
