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1、参加精细化管理培训的心得体会年月日至日，在公司领导的细心支配下，参与了江北区组织的赴“xxx”，由xx企业管理顾问有限公司执教的精细化管理江北高新班封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5s精细化管理、合理化活动宗旨消退奢侈、合理化运用ie七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。三位在企业界滚打二十几年，经验不同行业实战的资深讲师，结合全员参加性的互动，深化浅出地透彻了制造工厂存在的通病，管事与管人的误区。给出了详细的改善方案都具有极高的参考价值，课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用嬉戏的方式启发学员的主动性与热忱，即挖出学员阳光的一面而主动乐观地向上。二、精细合理化降低成本八
2、月四日xx老师主讲，课程主题提高生产力，削减成本。 重点讲解精细合理化的目的；以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。 工作方法改善；即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。 工作简化；即工作简化的意义、基本原则及工作方法。 工作改善详细方法；重点讲解并描述5w1h在车间现场的表现。ecrs的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。重排工作依次并平均安排工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。 杜绝工厂七大奢侈；工厂最大的奢侈是库存，应避开生产过剩、停工等待
3、、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的奢侈、制造不良品奢侈。必需对工厂改善成果进行定期评估。三、5s精细化管理八月五日“高海星”老师主讲；企业永续经营的特质；以客户为尊、符合成本的效益、快速而有弹性、持续改善。5s是一切管理活动的基础，全部管理活动“只有起先没有结束”。 5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。 如何运用5s合理化来消退企业奢侈即制度上、效率上、品质上、平安上、库存上。 什么是5s？企业为什么须要5s？5s的效用是什么？ 如何实施5s；即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。 5s实施的依次及推动方法。 5s过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更
4、正时间。5s的技巧就是目视管理。目视管理最简洁的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。5s的要点是管理要与不要的东西，削减时间上的奢侈，提高机器设备稼动率，维持工作场所整齐，养成良好的工作习惯。四、合理化活动宗旨-消退奢侈八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是；管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。根据工厂七大奢侈项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手探讨作业方法并调整工作流程，肯定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最好用最可持续性的。五、工业工程ie七大手法“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解
5、；即工业工程是对现场5m（人、机、料、法、环）进行探讨与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。 ie探讨的目标是；降低成本、保证质量和平安、提高生产率、获得最佳效益。 ie的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。 ie手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。ie的基础起源于工业探讨与工作探讨，主要构成是来自泰勒。 ie改善四大构想；即ecrs（剔除、合并、重排、简化）。 ie七大手法包括；防错法、动改法、流程法、
6、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的缘由，用更的确的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。 ie应用十大原理；包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、依次原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。六、学后启发作为企业的经营或管理者，其主体工作应思索如何用更低的投入创建更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发觉存在的问题点，深化问题根源，找寻解决方法，尽最大可能性将工作流程简化，好用化，运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路途，正确搬运与储放方法，抓品质降低制损率。培育多能工并
7、实施弹性生产管理制。以准时生产为目标，削减不必要的库存，杜绝万恶之源。将一切已绽开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点（qcdmsp）下手，运用5w2h进行过程管控，将一切可限制的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。在5s管理方面；应带领下属彻底理解5s的意义，知道5s对企业产生的效力。5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物出名有数。按工作区域划分5s责任区，将5
8、s管控分解到各级各岗位，并明确监督人。设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。5s策划完成后必需成立推行小组，由企业主要领导人担当推行小组组长。由预设的推行进度推动，运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。5s是企业成长之本，此活动只能有起先不能有结束。在ie方面；将企业投入的一切可用资源最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、奢侈少、成本低，这就是我们站在ie立场要做的工作。运用七大手法对现场作业各工序进行探讨，尽可能削减不必要的动作，缩短的搬运路途。对关键岗位或劳力过量的工序，设计工冶具来提升效率与品质，进行工序合并与重
9、排使劳动量匀称，使生产线更顺畅。进行工序间连接时间计算与重组简化，杜绝因等待引起的生产不平衡。定期回访操作者改善好用性和满足度，以便于进一步改善。力求客观、定量、通用性，对现场5m1e进行优化。做到将不好的变好，好的还要更好。管理就是要从点做起，再连接成面形成体系即iso就可以顺当导入。最重要是训练管理班子，进行责任分解，做到千斤重担万人挑的机制，各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。打假崇真，杜绝讲假话、讲空话，走过程，温水煮青蛙现象。七、结论老师讲的很多管理工具都是大多数学员以前学过的，由于环境和惰性的缘由而未运用，沉湎在心底几乎遗忘，在老师的一点拔倒觉得温故而知心，都有着要实现的冲动。三位
10、老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式，用简练的理论，深化的案例，和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题，到其次天的现场规划与目视，即5s。至第三天的现场工作改善，由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。在自己所管的工厂，早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化，都迟迟未决，维持着现状。经过三天的学习后，已深深的反思过，其实管理在于行，不止在于知，想做的事在确定正确时就要去做，才会有结果，太多顾虑只会是一事无成。只注意理论充其量只能算个说客。5s是一切管理活动的基础，这个决心必需下，其次步就是qcc和现场ie活动，直至pmc精细化推行与持续，兼顾部门内人才培育。管理者肯定要会看细微环节管细微环节，但肯定要交给下属去思索、去执行，给他指引与确定，如詹前存老师讲的“敬重人才所体现的价值，让他产生自信念“，被管理者最渴望他的成就不要被抹杀，干得好得到承认，这样才能最有效的激发出他的潜实力。在此感谢公司领导细心支配本次学习机会，感谢健峰的三位老师和助教的细心指导，和对我的确定。也盼望以后能更多赐予这样的机会，我也将学以致用。第6页 共6页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页第 6 页 共 6 页
