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1、制梁场混凝土工程技术要求（一）高性能混凝土配合比设计原则1.梁体高性能混凝土配合比是保证梁体高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、电通量、耐磨性及胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。2.在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，本梁场梁体混凝土掺加级粉煤灰和磨细矿粉、以提高混凝土的耐久性能的要求。箱梁预应力混凝土中矿物掺合料的掺量不大于30%。3
2、.混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.06%。4.对于梁体混凝土要高度重视收缩、徐变特性的把握，通过优化混凝土的配合比，尽量减小混凝土的收缩徐变终极值。（二）选定混凝土配合比应遵循以下规定：混凝土胶凝材料总量不得超过500kg/m3，水胶比不得大于0.35。混凝土中掺加适量的符合铁路混凝土（TB/T3275-2011）及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。（三）混凝土
3、配合比选定按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55-2011）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量、SO3计算、胶体比、氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加
4、剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在1500L以上。该配合比作为基准配合比。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长选择150mm；抗裂性对比试验可以参照普通混凝土长期性能和耐久性试验方法（GB/T50082-2009）规定的方法进行。从上述配合比中优选出拌合物性能和抗
5、裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工
6、的要求时，则应重新根据铁路混凝土（TB/T3275-2011）第七条的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。经计算、适配、调整后，最终选定梁体C50混凝土每方材料组成如下表（单位以kg计）：材料名称水泥粉煤灰矿粉细骨料粗骨料水外加剂引气剂产地平阴山水水泥有限公司山东华能德州电力实业总公司山东永通实业有限公司肥城市汶阳镇西南庄西砂厂济南市长清区双泉乡杜庄建材十九厂齐河北制梁场地下水河北铁园科技发展有限公司河北铁园科技发展有限公司规格P.O42.5F类C50及
7、以上S95中砂520mm连续级配地下水TY-6A缓凝型TY-11A用量343984969510421464.92.45（四）混凝土拌制1. 梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、泵送、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、两侧对称、先底板、再腹板，最后顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。2.施工人员确认本次灌注混凝土的集料、胶材、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、输送管路是否正
8、常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，称料计量装置每12个月由计量局检定，每周由试验室和搅拌站共同校验胶材、外加剂、水秤，每两周由试验室和搅拌站共同校验所有称料计量装置，每次用前也要由搅拌站和试验室共同复核。混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。3. 混凝土采用2台HZS120 型微机控制强制式搅拌机组成的拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室配料通知单为准）进行配料、称
9、量，配料误差控制在允许范围内。混凝土拌和先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂，直至搅拌均匀为止，总搅拌时间不少于2min，不超过3min。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。4.配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到1%，粗、细骨料的称量2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量。5 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行
10、混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀。6.混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中混凝土坍落度控制在180220mm，含气量控制在24，且混凝土不允许出现泌水。7.冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不超过80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度小于60。外加剂在使用
11、前存放于暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。冬季施工搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。8.炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度小于40。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、在蓄水池加设冷水机组的方式降低混凝土骨料及拌和用水温度的施工措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的出机温度控制在1030。（五） 混凝土浇筑（特殊过程）浇注混凝土前，应仔细检查垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少应为4个/m2，钢筋密集区应适当增加垫块数量防止保护层不够，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土垫块的尺寸应
12、保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。1.混凝土运输采用2台混凝土输送泵分别泵管连接2台混凝土布料机进行输送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.51.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。2.开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。3.当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，
13、不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。4.试验室要对混凝土拌合物坍落度进行损失试验，根据坍落度损失试验情况确定混凝土滞留时限和浇筑间隔时限，坍落度损失试验需要考虑不同的温度、湿度，包括季节因素等。泵送过程中，混凝土拌合物须始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。避免因混凝土坍落度损失过大，滞留管道内（包括混凝土运输罐和混凝土泵）时间过长而造成堵泵现象发生，同时避免因浇筑时间间隔太长混凝土表面出现条状色差。5
14、.混凝土在搅拌后，如因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过45min，须清除管内混凝土，并清洗泵机。6.混凝土浇筑：（1）灌注总的原则为“水平分层、斜向分段，从一端向另一端进行连续灌注的方法”。2台布料机分别位于制梁台座两侧，对称布料、连续灌注，以水平分层（灌注厚度控制在300mm）、斜向分段（长度控制在68米）、连续灌筑（滞留时限1小时、间断时限2小时）、一次完成（浇筑总时限6小时）的施工工艺左右对称灌注。灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确位置，保证布料准确均匀；布料机布料时严
15、格控制混凝土出口高度不得大于2米，让混凝土先落在桥面斜板上在进入腹板，防止混凝土离析。（2）先分层浇筑腹板与底板的结合部，第一层由腹板位置浇筑接合部处混凝土，此时混凝土流淌至底板，应控制底板流入混凝土数量。第二层厚度应以接合部模板全部填满至接合部以上500mm。以确保结合部的混凝土密实，此时流淌至底板的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成腹板混凝土坍塌成孔洞。此时分层浇筑至腹板高度1.5m 左右（此时腹板混凝土不再向底板流动）后，底板部分的混凝土可以摊平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。混凝土摊平后，不足部分将布料管从内模顶部预留孔伸入箱内补充底板不足的混凝土。底板浇筑完成后分层浇筑腹板至顶板，再浇筑顶板、翼缘板混凝土。见：混凝土浇筑图示混凝土浇筑图示（3）浇筑从一端开始到另一端结束，其坡度不宜过大，坡度过大时，易造成水泥浆流失。由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆。（4）浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过1.0 米。并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。梁体两端底腹板钢筋密集振捣棒不易插入，此处采用30mm 振捣棒振捣。（5）浇筑底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺设薄铁皮以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。在移动布料管时应用口袋将布料口兜住避免混凝土滴落形成干灰或
