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1、清新机总装车间精益生产推进汇报,1,部 门：总装车间 日 期：2009.3.7,精益生产推进汇报,清新机总装车间精益生产推进汇报,2,推进八大思路,现状主要问题,改善达成目标,改善实施方案,汇报提纲,1,2,3,4,推进实施计划,5,清新机总装车间精益生产推进汇报,3,推进八大思路,1、以“保证生产品质，不断提升效率”为宗旨；,2、苦练内功，提升车间及各班组长的生产管控能力；,3、以“提升员工自互检意识”为主改善生产线品质；,4、以“减人保产”为主提升生产线效率；,5、建立试点，以点带面推进精益生产；,6、推进物料“两箱原理、就近原则”，建立物料报警系统，保证内部物流顺畅；,8、发动全员参与改
2、善，创建良好改善氛围。,7、强化培训管理，塑造精益文化；,清新机总装车间精益生产推进汇报,4,生产线品质控制水平低，表现在返工较多，不良率高，主要原因是：,6、员工纪律松散，容易制造不良品；,1、以“产量”为导向的错误观念，不以“品质第一”的理念；,2、员工完全没有自互检意识；,4、员工流动率大，熟练度低，新员工培训体系不完善，员工培训少；,3、不良品控制执行不到位，如不良品处贴指示标贴，各工位没有放置不良品的盒或车；,5、对各班组及员工自检、互检、错漏检情况没有较好的奖罚措施；,现状主要问题,主要问题一,7、各机型工装夹具不完善，员工作业不配套手套。,清新机总装车间精益生产推进汇报,5,物流
3、系统待改善，主要原因是：,1、外部物流不顺畅，表现在供应商物料不能提前到位，导致车间停线频繁；,2、内部物流配送方式有待改进，表现在生产线物料间断频繁；,6、生产线物料管理待改善，丢物料情况时有存在；,3、未推进供应商标准化包装，导至物料100%分装，工作量巨大，且物料容 易混装、二次损伤等；,5、物流配送效率过低，未采用电动拖车等搬运工具；,7、物料配送人员达93人，共15条线，运行成本过高。,现状主要问题,主要问题二,4、生产车间各线布局、物流布置待改善，存在过多搬运浪费；,清新机总装车间精益生产推进汇报,6,生产线效率较低，表现在人均生产性较低，各产品小时产量不高，主要原因是：,3、部份
4、生产线结构有待改进；,4、无再作业过多, 2009年2月份无再作业率为11.99%；,5、各产品工位排布不合理，生产线平衡率低；,6、各工位器具在适合工人方便操作方面有待改进；,2、各产品组件化程度低；,7、各线产品换型时间长，一般在40分钟以上；,8、班组长改善效率方法欠缺，采用人海战术，班组长、员工“5S”及品质管理意识低；,9、员工流动率大，熟练度低，新员工培训体系不完善；,10、没有较好的指导工位排布的工位布置图等标准文件。,1、产品设计装配性低，产品开发不成熟，技术问题较多；,现状主要问题,主要问题三,清新机总装车间精益生产推进汇报,7,主要问题四,员工纪律松散、工作没有激情、改善意
5、识低，主要原因是：,1、车间及各班组长没有严格管理；,2、员工工作时间长，无再作业较多，工资不高；,现状主要问题,3、各线没有明确的品质、效率等目标，车间没有较好的各线评价制度，各线之间没有良好的竞争氛围；,清新机总装车间精益生产推进汇报,8,改善达成目标,待商讨后补充,清新机总装车间精益生产推进汇报,9,推进八大思路,一、品质提升方案,1、以“品质第一，不断提升效率”为宗旨，将此宗旨宣导给每一员工，使车间全体员工转变观念，尤其是转变各班组长的观念；,2、开展全员自互检活动，制定自互检奖罚制度。控制品质必须发挥每一员工的作用。每员工至少必须掌握本岗位、前后岗位作业内容及检验要求，严格执行自互检
6、，不良品流入后工位或品质抽箱，不仅对出错员工进行处罚，还对互检岗位人员、检验员、巡检进行相关处罚，若员工发现不良品则对其加大奖励；,5、每段岗位与物料报警系统结合设置品质问题报警系统，该岗位出现物料批量不良（10个以上）或品质不良等问题则按报警灯，现场品质、工艺相关人员立即到场处理；,3、完善各产品各工位工装夹具、改善周转器具、线体及物料包装方式，减少外观损伤情况；,4、建立新员工上岗岗培训制度,新员工上岗、老员工换岗必须培训上岗，且做好培训记录表，在该岗位挂培训标示牌一周，各品质、班组长相关人员经常检验作业员的操作情况；,清新机总装车间精益生产推进汇报,10,推进八大思路,一、品质提升方案,
7、7、规范员工纪律，尤其是员工打手机、员工聊天等；,8、严格控制各线物料、组件在作业台上制造不能超过5个，减少堆放、混放导致物料损伤；,6、以“图文并茂、通俗易懂”方式重新编制作业指导书，真正发挥作业指导书的作用；,10、生产线出现品质问题，尤其是员工操作出现问题，立即停线，召集员工开会进行此问题的讲解培训。,9、每岗位设置不良品箱或盒、不良标签，发现物料不良品用不良标签标识，并将不良品放入不良品盒中；,清新机总装车间精益生产推进汇报,11,改善实施方案,二、物流提升方案,2、强力推进供应商物料包装规范化，统一使用国际标准周转箱、铁笼等，减少分装，减少人员浪费。供应商实在不愿意投入周转器具，我们
8、可以采取租给他们收取一定费用的形式；（此项工作需要计划采购中心负责推进）,规格要求如下：,1、严格推进采购物料提前一天到位，即第二天生产的物料必须于当日下午3：30前合格入库。并设专门人员于当天下午3：30分查询第二天生产的物料是否已到齐，在每天下午4：00的物料调度会议反馈出来，如有不齐的物料则对该物料采购员记录一次，纳入采购月度考核，并用黑黄旗警示；,清新机总装车间精益生产推进汇报,12,改善实施方案,3、推进物料“两箱原理”、“就近原则”，建立物料警报系统；,“两箱原理”：在生产线各岗位每一物料使终保持两箱的原则，一箱正在用，一箱备用，如用完一箱，则用物料报警系统发信息通知物料员缺料，物
9、料员马上补料，这样不至于配送过程中断料； “就近原则”：在生产线各工位的物料统一放在作业岗位旁边，方便取料操作，不放在线体边上，减少搬运浪费； 物料报警系统即生产线工位缺料按开关后，物料配送区的信号灯亮，可以区分到具体哪条线哪段工位缺料；,二、物流提升方案,清新机总装车间精益生产推进汇报,13,改善实施方案,5、采用电动牵引车，一次可搬运5车，每车可以放置20塑料箱，提高搬运效率,降低搬运频次；,二、物流提升方案,6、将物料配送员定线配送，物料配送员工资直接同该线产量、效率挂钩,提高物料员的积极性。,4、重新对车间各线布局及物流线路进行改善，优化物流路线，减少搬运；,清新机总装车间精益生产推进
10、汇报,14,改善实施方案,1、推进各产品组件化，如出风框组件等，发外给供应商或注塑车间组装成小组件，这样可大提高组装效率；（此项工此需由工艺与计划采购成立项目组推进）,三、效率提升方案,2、结合之前各线生产产品状况、线体结构状况，明确各线主次生产机型，各线生产机型控制在5种以内，生产计划安排严格按各线主次机型安排；,清新机总装车间精益生产推进汇报,15,改善实施方案,5、严格推进生产线“131”异常管理，减少员工等待浪费。生产线出现 品质问题、物料缺料等问题时，员工按规定要求在线上站好等待10分 钟 处理，如10分钟后仍不能解决，则安排各员工到休息区休息，休息30分 钟后仍不能解决问题，则看排
11、产情况是否能调整作业，如出现不能调整 或不能解决则放假， 若出现相关部门人员说物料即将到来，或问题即将 解决，可等待1小时候仍不能解决，则坚决让员工放假休息；,6、对1-10线板链线的线体结构与布置方式进行改善，将风道组件与出风板组件分两条小线分开组装，消除瓶颈，方便作业；,3、对每一机型工位排布、生产线平衡进行调整改善，确定各线人员配置、规范线体速度，并完成改善后的各机型工位布置图，含各工位排布、作业台摆放要求、各岗位物料摆放等，形成标准文件；,三、效率提升方案,4、对员工作业进行动作分析，改善各工位的工位器具、物料周转器具、工装夹具等，提升各岗位的作业效率；,清新机总装车间精益生产推进汇报
12、,16,改善实施方案,8、对各柔性生产线、皮带线划格、线上产品严格按一格一个放置，控制好拉头节奏，规定各产品生产线速，稳定产量；,三、效率提升方案,9、将品质抽检从抽检房设到每条线上，加快检验、入库速度，减少搬运浪费；,10、每线建立电子显示看屏，显示当日计划产量、节拍计划产量，实绩产量，差异；,11、每月组织各生产骨干完成改善3项以上，以改善工序平衡为主，并组织开展改善发布会。,7、改善换型流程，并形成标准化文件，将换型平均时间控制在25分钟以内；,清新机总装车间精益生产推进汇报,17,改善实施方案,1、开展生产骨干精益生产系列知识培训，提升各生产骨干生产管控能力；,5、完善班组长绩效考核办
13、法，将各线的品质、生产、效率、成本指标纳入考核；,四、管理提升方案,3、每月开展合理化建议与提案改善活动，加大奖励，发动全员参与改善，并定期召开改善发布会；,2、每半年组织各生产骨干到先进企业参观与交流，不断学习新东西；,6、每季度组织一次车间文体活动比赛，提升各班组员工凝聚力，丰富员工业余生活；,4、完善各线生产、品质、成本数据统计，每周、每月进行分析改善；,7、建立各线团体评价体系，每月开展优秀线体与优秀员工评比活动。,清新机总装车间精益生产推进汇报,18,改善实施方案,四、其它改善方案,1、各柔性线高度过高，从90CM调整至80CM，降低员工劳动强度；,2、用袖章区分各现场人员，班长、副班长用蓝色袖章，检验员、巡检员用红色袖章，物料员用绿色袖章，返修员用黄色袖章；,清新机总装车间精益生产推进汇报,19,改善实施计划,待商讨后确定,清新机总装车间精益生产推进汇报,20,Thank you!,
