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1、索桥基础施工技术工艺1、筑岛围堰施工我项目采用的筑岛围堰方案本着尽少占用河滩、河道，不影响*河过水的原则进行施工。筑岛从*河两岸开始施工，逐渐向河道中央靠拢。围堰施工流程如下：测量放线清理河道淤泥、杂物修筑便道根据测量数据修筑0#、3#施工平台修筑连接1#、2#墩便道平台采用砂袋防护预留1、2#墩间过水通道。2、索桥桩基施工索桥基础采用桩承台基础，0#、3#承台底面设6根1.5m的桩基，桩基中心间距5.5m；1#、2#承台底面设4根1.5m的桩基，桩基中心间距4.0m。桩基均为摩擦桩。 1、场地平整、修筑平台及安全防护桩基施工前，对桩基施工场地进行平整压实。河道中的桩基，采用片块石包围堰内填砂
2、砾石的方法，修筑施工作业平台。具体措施是：为了保证有足够的作业平台、运输通道以及有效的防渗效果，高度高出桩顶标高不小于1.5m。为了使河道有合理的过水断面，可埋设砼管涵和局部拦断河道。安全防护方面，除出入口外，围堰三面用双排48钢管作栏杆配密目网作围护，并在醒目处挂设防落水标牌等。 2、护筒埋设 护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度2m，护筒内径较桩径大2040cm。埋设时采用开挖加振动加压式设置，即将回填土挖开至原土面，然后用振动锤加压将护筒振到拟定标高，防止护筒底渗漏，护筒上段周边用粘土回填并分层夯实。钢护筒埋设倾斜度小于1%，中心平面位置偏差不大于5cm。 3、冲击成孔 4、泥浆性能指标
3、的控制 制备泥浆是钻孔桩能否成孔关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稠时附在孔壁和钢筋骨架上会影响桩基混凝土质量。泥浆用膨胀土（或黏土）、聚丙烯酰胺、烧碱和水等材料配置而成。根据工程实践，施工中配备泥浆的性能指标按下表控制。钻孔灌注桩施工工艺图 平整场地桩位放样埋设护筒桩机定位泥浆循环钻进成孔孔深测定、清孔泥浆处理制作钢筋笼安装钢筋笼下放导管二次清孔、测量沉渣现场检查砼灌注砼制作试件成桩破桩头桩基检测 泥浆性能指标控制表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地
4、层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.2535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.201824495312.5811冲击易坍地层1.201.402230495335811注：1、地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2、地质状况较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；3、在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（
5、2m）维护孔壁；4、若当地缺少优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；5、泥浆的各种性能指标测定方法见公路桥梁施工技术规范附录c2。在桩孔施工中根据出渣情况判断土层结构，及时合理地调整泥浆性能指标。粘土中冲进时，采用原土造浆，遇砂层较厚易发生塌孔，可在孔中加膨润土或优质粘土造浆，为了泥浆有更好性能，可适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右，在淤泥质土及砂层成孔时，泥浆比重控制在1.21.4，以防止塌孔。 5、冲击成孔施工过程的控制 根据地质钻探资料，选择与之相适应的冲击钻机。桩基采用十字型8T重冲锤提升后往下反复冲击，将冲孔中土（石）劈裂、破
6、碎或挤入冲孔壁中，泥浆悬浮钻渣，冲击钻冲击到新的土层，然后再用掏渣筛取出钻渣的成孔方法。 安装钻机时，应检查钻机的水平度将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心，钻孔35m后，重新复测桩位，之后每钻进45m复核一次。开钻前采用小冲程开孔慢速钻进，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后方可进行正常冲击。如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过46m，操作时防止打空锤和大松绳。冲进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩石，应先投入粘土夹子片石，将表面垫平后冲击钻进。当钻至岩层时，应进行取样，每钻进
7、约1.0m取渣样一次。泥浆成份和配合比须符合设计规范要求。为确保环境卫生，泥浆处理采用沉淀池及泥浆池，在施工过程中，多余的泥浆通过泥浆泵抽至泥浆运输车上，运送至指定地点排放，避免污染水道。 钻孔作业分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。注意地质层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 在钻进过程中，详细认真填好成孔钻进记录，并对孔位、孔深、孔径、垂直度及入岩层深度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。冲击钻椎起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻
8、锥撞击发生人身事故。 钻孔过程中，地质强风化、弱风化都必须通知监理确认，当钻至离设计标高还有4米时，不论是什么地质都必须请监理确认，作为终孔的依据之一。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣进行检查，并通知监理，经确认满足设计要求后，方可终孔。孔径和垂直度的检查采用探孔钢筋笼进行检查，探孔钢筋笼长为桩径的46倍，其直径与桩径相同。在制作时适当加密加劲圈和十字撑，以防止变形，利于重复使用。 6、终孔、第一次清孔 孔径检查完经确认终孔后进行第一次清孔，清孔时采用抽浆清孔法清孔。清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍塌。清孔后要符核：嵌岩桩孔内沉淀物厚度不得大于5cm，泥浆指标比重1
9、.031.10，粘度为18-20S.s,含砂率98%。钻孔成孔的质量标准见下表钻孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：98注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测
10、定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。 7、钢筋骨架制作与安装 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、铁锈，钢筋下料时应准确控制下料长度。 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，为防止变形加以临时支撑，并垫放在方木上。 焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍筋应全部点焊。 钢筋骨架，在第一次清孔完毕提起钻头后，在钢筋笼外侧牢固焊接一钢筋耳环，让吊车垂直吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段搭焊，单面搭焊长度10d，同一截面接头数不大于50%，错开长度不下于1m，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。骨架的主筋净保护层70mm。 钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加强十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸
11、如角钢、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。 当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁造成塌孔。当下放困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高，不得强行下放。 为使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋骨架每2m一根的加强钢筋处，沿圆周等距离焊四根28的定位钢筋，并上、下层错开布置。为了避免在灌注下水砼中导管抽动使得钢筋笼移位，造成桩柱钢筋连接不在同一轴线上，所以在桩顶钢筋骨架上多焊接一根加强钢筋，在四周焊接支护钢筋支撑在钢护筒上。为防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，可采取在钢筋笼顶部压重的方法。钢
12、筋骨架安装完毕，应会同监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后安放导管，进行二次清孔。 8、声测管安装 8.1为了检测钻孔桩质量，每根桩在钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。 8.2钢筋笼按设计图纸焊接成型后，按照设计要求在钢筋笼内侧等距离设声测管，并用8#铁线捆绑牢固。声测管长度为：设计桩长+设计桩顶至护筒口高度。 8.3声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5%，且接头处孔壁过度圆顺光滑。声测管底部焊接2mm厚钢板封闭，中间接头要密封，不得漏浆。声测管内灌满水与桩孔内水头一致，上端口用管盖密封。 9、吊放导管 9.1导管采用壁厚8mm的无缝钢管制作，直径300。导管使用前进行必要的水密、
13、承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压比井孔内水深压力大于1.3倍，也不应小于导管壁和焊接可能承受灌注砼时最大内压力P最大的1.3倍。其中式中：P导管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。 9.2根据桩孔总长，确定导管的拼装长度，导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3-0.4m，最下一节导管长应大于4m，导管在灌注混凝土之前进行升降试验。 10、第二次清孔 安放导管后，为确保清孔质量，采用反循环工艺进行第二次清孔。清孔后泥浆各项指标应符合要
14、求。孔底沉渣厚度，按图纸设计:不大于5cm，泥浆指标比重：1.03-1.10，粘度为18-20S，含砂率98%的规定。清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔至符合要求。 11、水下砼灌注 11.1本工程采用C30商品混凝土，搅拌车运至现场，用导管进行水下灌注。 11.2混凝土在运输过程中拌和物应有良好的和易性，无显著离析、泌水现象。混凝土灌注时应保持足够的流动性其塌落度宜控制在18-22cm。 11.3首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，见图6.5.4，所需混凝土数量可参考公式（6.5.4）计算：(6.5.4)式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(
