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1、H公司生产物流系统改善一、背景介绍H公司功放器分厂主要从事电子音响设备的制造、加工、销售和售后服务，其中又以定阻功率放大器的生产为主。该厂按订单计划生产，月计划生产3000套定阻功放器产品，平均每天产100套。定阻功放器主要零部件的BOM树状图如图1所示，其产品详细组成、数量、装载单元情况（略）。图1 定阻功放器主要零部件的BOM树状图该厂主要部门有原材料库（配套处）、机加车间、印制板组装车间、表面处理车间和总装车间。直接为生产服务的部门是技术部门（工艺处、技术处和质量处）、生产计划处（简称生计处）。原材料库存放了大量诸如变压器、散热器、减震器半成品套件以及开关、电位器、橡胶垫、接线柱等小型配
2、用件。另外，该部门负责外协件的采购，质检处检验合格后，方可将其配送到原材料库并发放到生产线上使用。机加车间主要将外购来的大小各异的铝板、铁板型材经过下料、钻孔、冲加工等工序制成功放器的面板、后盖和大底板，然后由其他厂家对这些半成品镀锌，接着转回机加车间临时库房进行存储，按需送至表面处理车间。印制板车间是将外购的不同型号的小配件进行流水线组装，随后将半成品送往总装车间。表面处理车间负责功放器面板、后盖和大底板的氧化处理、喷砂、粗砂处理、等工艺过程，此时出来的面板为银白色，外表面光滑且含有字样标记。接着运输到总装车间组装成成品。其中喷漆工艺在总装车间内部的喷漆密封室内完成。总装车间的员工则将以上各
3、部门送入的半成品和原材料库的小配件进行组装，最后经过厂检将成品存放到总装车间一角的成品堆放区，之后由销售公司把成品库的整机根据订单分送给各个经销点。H公司功放器分厂主要物流设备：2辆4吨位轻型卡车、3台叉车、15辆五层小型料架车，20辆手动推运车等。 H公司功放器分厂五大部门间物料流动方向、流量及距离关系如图2所示，其中运输设备以手动推运车为主。对此进行分析可以了解企业生产物流系统各部门间内在联系，把握物流系统行为的内在规律性。图2 五大部门间物料流动方向、流量及距离关系图3为现有定阻功放器的面板、后盖、大底板在表面处理车间的流程程序图，印制板组装焊接流程程序图以及整机装配流程程序图，分析得到
4、的定阻功放器在各部门车间的操作加工及物料流动的流程程序图而绘制定阻功放器的物料流程综合程序图。该图反映了定阻功放器流程改善情况和H公司功放器分厂各主要部门间的物料流动关系。图3 定阻功放器物料流程程序图二、要求运用流程分析ECRS四个原则、五个方面和5W1H六大提问技术进行定性分析，绘制出更详尽直观的流程程序图，用以定性的改善H公司功放器分厂生产物流系统现不足之处，并绘制改善后的定阻功放器的物料流程综合程序图。TIPS：以机加车间为例（1）定阻功放器零部件在机加车间工艺流程图4是H公司功放器分厂主要产品定阻功放器的面板（顶盖）、后盖和大底板在机加车间进行加工制作的工艺流程简图。图4 工艺流程简
5、图（2）定阻功放器零部件在机加车间流程程序图图5定阻功放器零部件在机加车间流程程序图某动力二分厂蛇形管生产线改善一、项目背景A公司的蛇形管自动生产线由进口热丝焊TIG直管对接焊接机系统、X射线锅炉焊管实时成像系统、顶敦弯管机和配套送料架等系统组成。具有生产效率和自动化程度高等优点，可实现32 76钢管的自动焊接，自动探伤检测，自动弯管，年生产加工钢产品能力达六千吨。但由于B公司对我公司的产能压力较大，另一方面该蛇形管自动生产线的实际产能远远低于其设计产能，为找到造成此问题的主要影响因素，需要针对蛇形管自动生产线的核心工序TIG热丝焊工序，进行动作研究及时间测定。二、 TIG热丝焊工序热丝焊是蛇
6、形管自动生产线上的第一道工序，也是自动线的重要组成部分。热丝焊焊接的管子精度要求相对较高，因此，对前端端口加工要求也随之增高。2.1 热丝焊工序现状热丝焊工序存在的问题现状具体可以分为五个方面：1）员工方面a. 两班六人，只有2人有资格证； （1）b. 劳动强度较大。 （2）2）机器设备方面a. 小料架自动化程度不高； （3）b. TIG焊机目前是带病运行。 （4）3）物料方面a. 管端坡口处理（倒角、打磨、去毛刺）质量不稳定； （5）b. 个别批量存在明显锈迹； （6）c. 部分管子管端弯曲。 （7）4）工作方法方面a. 现场缺乏严格的工作操作标准； （8）b. 现场缺乏详细的设备维护标准、
7、现场5S标准。 （9）5）工作环境方面a. 现场工具、量具、物料摆放凌乱； （10）b. 夜间工作照明条件差； （11）c. 夏日工作排气扇功率不够。 （12）三、 TIG热丝焊问题及相关原因分析1） 人机作业分析如表1所示：表1 热丝焊人机作业分析现行方法操作者机器时间走出焊接室3找到钢管，撬到传输轨道上10.3走回焊接室3.3将新钢管导入焊接机13调整钢管接口41.5焊接97.6将焊好钢管导出焊接机14.5表2 各个操作所占时间比例分析表各个操作时间比例分析作业名称各个时间所占比例工人上料时间9.06%导入导出钢管时间15.01%定位调试时间22.65%焊机焊接时间53.28%总时间183
8、.22） 原因分析可以改善的操作：a. 焊工师傅自己出去将待焊接的钢管撬到传送装置上，一次上料时间占整个焊接时间的9.1%；b. 每次焊接以前都要调试，而且时间长，一次调试时间占整个焊接时间的22.7%；c. 焊接时焊工师傅在焊机的两边跑，焊接时间占整个焊接时间的53.2%；d. 每次焊接前都要一个焊工师傅把每个钢管的焊口都打磨一遍。经过对热丝焊工序的两个班组长以及负责焊接工艺的工人的访谈，得出造成以上问题现状的原因有：a. 焊工师傅自己出去将待焊接的钢管撬到传送装置上原因：上料装置自动化程度低，料架仅能对一种钢管自动上料，如果料架上有超过2种以上钢管就必须手工上料（如图1）。图1 手工上料用
9、的工具b. 每次焊接以前都要调试，而且时间长原因：自动焊机两边的夹紧装置有问题，导致两边钢管夹紧后中心线不在一条直线上，造成长时间的调试定位；钢管坡口在切倒工序的加工精度比较差。图2 热丝焊机的进料口操作员工在某些情况下不得不用图3的钢管去敲击被焊接的两段钢管，强制调节前后两个钢管的端口位置。时间越长焊机夹紧装置磨损越严重，夹装精度越差，不仅使调试时间越来越长，形成恶性循环，也大大降低了焊机的使用寿命。图3 调节焊头位置用的钢管针对焊机问题，经过咨询TIG热丝焊机生产厂商珠海世茂工程有限公司的工程师，得知可能是焊机的夹具与气动装置出现了问题。c. 焊接时焊工师傅在焊机的两边跑原因：坡口加工的垂
10、直度（如图4）比较差，导致两个钢管在对齐时焊头中间有缝隙存在，焊工师傅必须到焊机后面补焊。图4 实际测量坡口垂直度（f在0.8mm左右）d. 每次焊接前都要一个焊工师傅把每个钢管的焊口都打磨一遍原因：坡口打磨不干净，有毛刺（如图5）。图5 有毛刺的焊接坡口其他问题：a. 极少数管子因长时间堆放，坡口被锈蚀（如图6），影响焊接质量图6 焊口产生锈蚀b. 热丝焊室的照明情况较差焊接操作的照度标准值为200lx300lx，即相当于陈列室，图书馆阅览室的照明水平，而该分厂焊接操作室夜间照明达不到规定水平（如图7）。图7 焊接室的实际照明情况c. 热丝焊室的通风排气情况较差一般情况下，焊接产生二氧化碳、
11、二氧化硫、氧化钙、氧化锰、水分，还有一些氟化物与金属汽化的颗粒，若不及时排出，当这些气体积累到一定浓度时，就会损害焊工师傅的身体健康。而通风是防止焊接烟尘和有害气体对焊接操作者危害以及降低焊接热不良影响的主要措施。图8 焊接室的排气扇d. 热丝焊组目前一共有6人，分成两个班。据我们调研得知，其中只有两个焊工师傅有较为齐全的焊接资格证书，这两个焊工师傅的代号为H29、1。e. 工人劳动强度比较大。在焊接时焊工师傅必须在焊机的两面跑，而且由焊工师傅自己上料大增加了劳动强度。f. 现场缺乏严格的工作操作标准。目前仅有焊接工艺参数与热丝焊安全操作规程，而且焊接工艺参数对于不同材质的焊接参数的规定相当粗
12、糙，缺乏详细的设备维护标准。图9 焊接工艺参数四、 前端工序热丝焊是蛇形管自动生产线上的第一道工序，也是自动线的重要组成部分。热丝焊焊接的管子精度要求相对较高，因此，对前端端口加工要求也随之增高。为了保障热丝焊加工的质量，还需对其端口处理工序进行一定的改善。1 端口处理工序现状由于管端坡口处理质量与热丝焊前端工序的工作状况密切相关，因此对端口处理相关工序做具体分析如下：1）员工方面a. 该工序由切倒组负责，与热丝焊组并无直接联系，信息沟通不畅。 （13）2）机器设备方面a. 119倒角机加工精度不够； （14）b. 组合加工机床进退料速度慢； （15）c. 组合加工机床倒角机构与料架进料方向存在偏差。 （16）3）物料方面a. 部分管子管端弯曲； （17）b. 没有精确检验倒角垂直度的精确量具。 （18）4）工作方法方面a. 没有明确的加工质量标准； （19）b. 没有完善的班组工作交接制度。 （20）2端口处理工序问题分析1)管子测量管子端面的垂直度规定如表3：表3 端面的垂直度规定表 (mm)管子公称外径Dw管端面垂直度fDw63.5采用手工焊时0.5采用机械焊时0.363.5Dw1080.8108Dw1591.01592192.0 实测
