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1、8D报告培训教材目录一 .什么是 8D二 .为什么要推行 8D三 .何时采用 8D四 .8D步骤五 . 8D改善案例结束语8D 的原名叫做 8 Disciplines， 又称团队导向问题解决方法 。是由 福特 公司 始创 ，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 福特 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 福特 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决 步骤 。一 .什么是 8D4此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见
2、之介入，使问题之解决能更具条理。面 对问题应群策群力 ，互相 帮 助 、 相互 提拔 、如此才能 彻底 解 决问题。一 .什么是 8D二 .为什么要推行 8D通过建立小组训练内部合作的技巧。提供问题有效解决的方法。防止相同或类似问题的再发生。提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心 。重复发生，一直没有解决的问题比较重大的制程品质问题客户要求回复的品质投诉何时采用8D三 . 何时采用 8D问题初步了解建立小组问题描述 最有可能的原因是否是根本原因 ?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因预防再发对策效果确认及标准化恭贺小组长期对策1234 5678临时对策NOYES0四 . 8D步骤原因
3、分析问题初步了解（立项和准备工作） 鉴定是否有进行 8D 的必要； 立项和确定主题； 收集资料。此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。四 . 8D步骤 D0问题初步了解建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和 /或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。小组的领导： 谁来推动？建立小组需要考虑的要素：小组的资源： 谁提供支持？小组的成员： 合作及分工？人员的数量： 多少为宜？四 . 8D步骤 D1建立小组选择小组成员的准则D1 成立工作团队按需要调整团队成员小组成员的人数控制在 4到10个之间选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员各
4、类成员之间职责、任务合理搭配四 . 8D步骤 D1建立小组什么是问题？期望 期望目标 现实问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象 ，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。四 . 8D步骤 D2问题描述125W2H 解释WHO 谁 识别那一个客户（内 /外部）在抱怨WHAT 什么 问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚WHEN 何时 记入问题发生的日期WHERE 何地 记入问题发生的场所WHY 为什么 识别已知的解释HOW 怎么样 在什么的模式或状态这问题会发生HOW MUCH 什么程度 问题发生的程度、量四 . 8D
5、步骤 D2问题描述问题描述方法： 5W/2H需要考虑的问题：1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。四 . 8D步骤 D3临时对策定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 确定 并执行应先采 取 的 临时 措施， 以 遏制 外界 /内部客户问题 的 扩大 。 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存 -供应商零件在途品 -内部零件 /材料 生产制程 仓库储存 交付在途品 客户端减少和降低（消除）后果的产生。 临时措施一直要持续实施至后续的 永久对策 的 执行 有效后，方可撤消。 临时措施实施中，应及时跟踪和
6、验证其 效果。四 . 8D步骤 D3临时对策纠正 措施 （对策）四 . 8D步骤 D3临时对策为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。预防措施 （预防再发对策）为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防止再发生。预防措施 与 纠正措施 的区别临时 措施 （对策）四 . 8D步骤 D3临时对策为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。常采取的动作如： 隔离 、 全检 、 换货 、 报废 、 降级 ，员工培训。长期措施 （对策）为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。常见 如 ：防
7、错 、更换原材料、设计变更等。临时 措施 消除问题及后果 只能治标(可能再发 )长期措施 消除问题原因 可以治本(不会再发 )四 . 8D步骤 D3临时对策临时 措施 与长期 措施 的区别四 . 8D步骤 D4原因分析用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试 ,最终确定产生问题的根本原因。需要考虑的问题：1.列可能原因时要周全。2. 原因和结果要有论证，说得通。3.原因一定是根本原因，而非表面原因。从流程分析（流程 图 ）各个可疑原因排 查对现场 人机料 环 法测进 行 观 察 测 量，有 历 史数据的 对 数据进 行初步分析质 量 问题 5M1E分析（
8、 鱼 翅 图 分析）进 一步明确 问题（不良解析）关 键 原因确 认统计 分析DOE验证机理分析团队协作：列出所有可能的疑点深入明确问题疑点验证关 键 原因 -是否 为 根本原因5-WHY分析四 . 8D步骤 D4原因分析鱼骨图分析四 . 8D步骤 D4原因分析标准执行力差复押半成品表面粒点输送链台车漆渣太厚杜邦油漆性能不良员工品质意识淡薄素材表面要打磨人员变动大喷涂房环境差 未对半成品进行检验手工喷涂常用方法1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验5M1E分析机 -设备维修保养记录，法 -工艺更改记录，生产原始记录，人 -人员相关信息是否有变更5.异常记录料 -物料更改记录（主料、辅
9、料）环 -温湿度记录测 -检测条件方法人员4.DOE试验四 . 8D步骤 D4原因分析WHY问题WHY中间原因WHY中间原因WHY中间原因WHY根本原因TOYOTA 5-Why?1W 2W 3W 4W 5W四 . 8D步骤 D4原因分析当一个原因被发现时，不停地问为什么、 为什么、为什么、为什么、为什么，一直到 无 法拆解下去 。5-Why 分析5-WHY分析案例 1一辆汽车出了故障不能行驶（ WHY1）状态 1引擎故障（ WHY2）状态 2-原因 1火花塞不点火（ WHY3）状态 3-原因 2密封圈老化状态 6-原因 5引擎盖密封差漏水（ WHY5）状态 5-原因 4火花塞潮湿沾水（ WHY
10、4）状态 4-原因 3四 . 8D步骤 D4原因分析生产线现场油污操作员行走滑倒 WHY1状态 1机器漏油 WHY2状态 2-原因 1机器橡胶密封不好 WHY3状态 3-原因 2未规定橡胶圈期限和检查状态 6-原因 5密封橡胶圈过期老化 WHY5状态 5-原因 4密封橡胶圈质量差 WHY4状态 4-原因 3四 . 8D步骤 D4原因分析5-WHY分析案例 2选取最佳的的长期对策来解决根本原因。同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。四 . 8D步骤 D5长期对策需要考虑的问题：3.措施尽量具体化。2.必要时对已经明确的措施进行验证。1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措
11、施。计划和执行选取的 预防再发对策 。去除临时行动。四 . 8D步骤 D6预防再发对策需要考虑的问题：3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。四 . 8D步骤 -D7效果确认及标准化验证预防再发对策并监控长期的效果。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%slot1
12、 slot2 slot3 slot4 slot5改善前 改善后数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图 数据来源：时 间：效果确认四 . 8D步骤 -D7效果确认及标准化实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。标准化标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。四 . 8D步骤 -D7效果确认及标准化标准化的目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。四 . 8D步骤 -D8恭贺小组（结案）恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通和文件
13、化注意事项上述各项步骤 ， 不一定必须完全依序进行 ， 各步骤之顺序可因个别问题而异 。四 . 8D步骤D0.了解问题1999年 11月 4日客户 “ 浙江精密机械厂 ” 投诉 ， 在其包装车间对 “ ALT-5检测器 ” 进行包装时 ,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂 , 并发现使用的机用膜端口破裂 。 造成 ALT-5检测器包装工作进度延误 ， 顾客要求派人处理 。五 .8D改善案例D1.成立小组 按问题涉及范围确定小组成员： 责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员： 贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽五 .8D改善案例D2.问题描述 何时 ： 1999年 11月 4日； 何人
14、： 浙江精密机械厂 品保部； 何地 ： 浙江精密机械厂 包装车间； 何事 ： 包装 ALT-5检测器； 如何 ： 使用的 20MHT机用膜一拉就断； 为何 ： 机用膜卷端口破损； 多少 ： 20卷中目前发现 6卷有问题。五 .8D改善案例D3.临时措施 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部 20MHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。 (许丽 完成日期 99/11/05) 对挑选出的破损 20MHT 机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。 (许丽 完成日期 99/11/05) 对现有生产、贮存、出货的 20MHT 机用膜进行全数检验。 (许丽 完成日期 99/11/05) 经确认后，没有不
15、良品再流出的可能，不会再扩大损失。五 .8D改善案例D4. 原因分析 识别可能原因（因果图） 选择最有可能的原因（矩阵图） 确定是否是根本原因 识别可能方案五 .8D改善案例4.1 因果分析速度设定多快端面受伤人 机 料环 法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小PE强度不稳定五 .8D改善案例4.2确定选择最有可能的原因项目 端口破损数（卷） 频率（ %） 累计频率（ %）A。产品堆放高度过高 12 52.17 52.17B。包装方式不合理 4 17.39 69.56C。操作粗心 2 8.69 78.25D。库房湿度大 1 4.34 82.59E。速度设定多快 1 4.34 86.93F。贮存架间隙小 1 4.34 91.27G。 PE强度不稳定 1 4.34 95.61H。对操作工艺不熟 1 4.34 100总计 23 100不良情况统计表五 .8D改善案例4.2确定选择最有可能的原因%051015200100502575A B C D E F
