《DSS质量管理大作业——汽车零件使用寿命问题》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DSS质量管理大作业——汽车零件使用寿命问题（11页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、汽车零件使用寿命问题DMAIC模型案例分析一、Define定义阶段D1、项目背景某零件厂商是生产各种规格汽车零件的中外合资企业。主要客户遍布国内国外知名汽车企业。D2、问题陈述某一零件的次品率较高，返工和报废程度高，浪费成本；客户反映部分零件的使用寿命比预计要短很多，影响了客户对公司的满意程度。所以需要提高生产效率和客户满意程度。D3、总体现状分析合格率到底在什么程度，趋势是怎么样的寿命合格率分析：日期1月2月3月4月5月6月生产数量432553556543234343454563248325合格数量412213034636789300214398441357不合格数量203452193248
2、432416486968合格率95.385.3385.0987.4196.3985.58根据数据，用MINITAB中的时间序列图表示本年度前六个月的变化。步骤： 1.选择“图形时间序列图”中的“简单” 2.指定序列为“合格率” 3.在“时间/尺度”中选“时间时间尺度标记”，指定“标记列”为“月份”，则可得到图形输出。结论：由上图可见，本年度六个月的合格率不稳定，忽高忽低，难以控制，并且有明显下降趋势。D4、目标陈述预估现有水平 2.7；短期目标3.8；长期目标4.2D5、项目时间安排Tasks7月8月9月10月11月12月DefineMeasureAnalyzeImproveControl二、
3、Measure测量阶段M1、Y和缺陷定义 Y的定义：零件寿命长短；缺陷定义：X1.零件直径不合格；X2.零件内压强不合格；X3.用错物料以及人为因素。M2、具体原因：采集数据原因1月2月3月4月5月6月合计该零件直径不合格1034378522482568997412114753零件内压强不合格5431000698100845815575264 用错物料以及人为因素 3563002312001138722072其他10113471548804181352M3、计算水平：1月到6月生产的零件总数为250356个，其中合格产品为223718个，合格品率为89.36%。查西格玛水平划算表，得到现在的西
4、格玛水平为2.7，基本上与之前预估的水平持平，需要大力提高。三、Analyze分析阶段A1、主因分析原因1月2月3月4月5月6月合计该零件直径不合格1034378522482568997412114753零件内压强不合格5431000698100845815575264 用错物料以及人为因素 3563002312001138722072其他10113471548804181352生成排列图：A2、零件直径不合格分析对直径进行测量，得到的数据如下（标准20-24）序号直径序号直径序号直径1211123.42115.7222.31220.92220.9327.71321.42324.4420.91
5、425.62422.552615252521.9626.716242623.1715.91722.42723.38201823.42824.5920.41922.1292510232020.83023.2直径的单值控制图检验结果：检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。检验出下列点不合格：21。直径 的 MR 控制图检验结果 检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。检验出下列点不合格：7。结论：通过以上的图表和会话窗口得出的结论就可以看到，直径的变化过程是不稳定的。所以我们需要对其进行进一步分析和改进。经过对生产流程的检查，发现错误的主要原因应该是质量控制时，没
6、有严格的按照标准来严把直径关，导致直径大小有些没有达到质量要求，同时，一线人员的职业能力也有待提高。A2、内压强不合格分析压强不合格有多种原因，根据工作流程中对压强的描述，发现在内压强问题上温度以及内充入的惰性气体的种类，有可能成为主要的因素，因此，对这两种因素下成型不良问题进行分析。选定2种惰性气体（氖气、氮气）和2400K、2600K、2800K、3000K四种温度，分别测量质量分析分数。得到数据如下（其中质量按分数1-10评定）编号零件温度气体质量124001102260019328001843000175240029626002872800288300027结论：温度对内压强相对影响最
7、大，所以应多次检验找出温度对压强影响的合理值，较高或较低的温度都会使内压强不符合质量要求。A3、用错物料以及人为因素分析在对用错物料问题进行分析时，考虑到用错物料主要是人为错误，决定采取按时间分班次进行测量分析的方式，在未通知的情况下，选取了9：00-12：00，14：00-17：00，19：00-22：00三个时段，分别设为1，2，3组。每组选择5个人。得到数据如下：班次用错物料频率班次用错物料频率班次用错物料频率10.0220.0530.0510.0420.0630.0410.0120.0530.0710.0220.0630.0610.0320.0430.07结论：各班次中，早上的出错率最
8、低，而晚上的出错率最高。所以应主要着手解决晚上出错高的问题。针对不同时段采取不一样的措施。四、Improve改进阶段I1、改进方案（1）对于直径不合格的改进 零件直径不在控制范围之内的问题很明显，主要原因是没有严格进行产品审查以及没有强调对生产时直径的控制，同时，一线人员的职业能力也有待提高。 可以以生产小组为单位，实行直径的自检和互检制。提高质量合格率。 明确零件直径标准，对每个一测量工具进行精确度检查，确保测量准确。 提高出厂时对零件直径检查的标准。 同时一线人员的职业能力提升可以多进行员工的整体素质培训和监督。（2）对于内压强不合格的改进 对温度进行控制。使其控制到合理的范围内。减少它对
9、于内压强的影响。 选择最合适的惰性气体。在体积一定的情况下提供较为合适的压强。（3）用错物料等人为因素的改进将生产所需的物料严格分类，并且监督员工对于用料的配比牢记于心；将排班制度更加的科学化，规划出适当的轮换岗和休息时间，从而使员工可以保持高效率、高精确的作业；针对晚班错误率高的问题，派遣工头或部门经理值班或者时常监督考核，时刻掌握生产的情况，遇到问题及时解决。I2、改进效果验证（1）直径控制经过了定义、测量、分析、改进这四个环节之后，质量管理取得了初步成效。对零件直径采用控制图(X-R均值极差图监控)实施监控，在改进措施实施了半年之后，共收集了30个数据。序号X1X2X312123.4 1
10、5.7 222.3 20.920.9 327.7 21.4 24.4 420.925.6 22.5 526 25 21.9 626.7 26 23.1 715.9 22.4 23.3 82023.4 24.5 920.4 22.1 25 1023 20.8 23.2 结论：Xbar-R图稳定，没有异常因素，都在受控范围内，也没有超出控制限，效果良好。目前一直采用X-R图控制。（2）内部压强改进1、多次进行测验，找出合适的温度范围。并且使零件始终保持在这个范围中。2、通过测验确定氖气和氩气的混合为生产使用气体，提高产品合格率。（3）用错物料等人为因素控制班次用错物料频率班次用错物料频率班次用错物
11、料频率10.0220.0430.0310.0420.0330.0410.0320.0330.0610.0520.0430.0510.0320.0530.04结论：晚班的出错率虽然还是高于上午班和下午班，但是跟之前的统计结果相比已有很大提高。应该继续坚持记录，测量的制度，以更好的提高准确率。（4）计算水平每月抽检一部分产品，得到的数据如下：月份1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计不良数量 9892964323565214953089检查数量412213007840895334214452147421237557不良率2.4%0.98%1.07%1.07%1.17%1.04%1.3%查西格玛水平划算表，得到现在的西格玛水平为3.7，实现了预期目标。五、Control控制阶段制定规章制度： （本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。请预览后才下载，期待您的好评与关注！）
