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1、钢箱梁焊接质量控制措施1.1焊接质量控制措施1.1.1 焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，只能从事资格证书中认定范围内的工作。1.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合铁路钢桥制造规范TB10212-2009附录C的规定。1.1.3 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油绣等必须清除干净；C02气体纯度应大于99.99%。1.1.4 焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接底合金钢的环境湿度应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0；主要杆件应在组装后24h内焊接。1.1
2、.5 如果杆件在露天焊接时，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12h内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮绣。1.1.6 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。1.1.7 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。1.1.8 定位焊应符合以下要求：1） 顶位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50
3、100mm；间距为400600mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；顶位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2.2） 焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清楚开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充顶位焊。1.1.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。1.1.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。1.1.12焊缝检验应符合下列要求：1) 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和
4、焊瘤等缺陷，2) 产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。1.1.13 焊缝修磨和返修焊应符合下列要求：1） 杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。2） 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。3）焊脚尺寸、焊波或余高等超出表4.9.13上限值的焊缝应修磨。4） 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊惊醒返修。5） 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除 缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。6） 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。7） 用埋弧焊返修焊缝时
5、，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于1：5的斜坡。8） 返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次。1.2 将钢箱梁科学合理的划分成各种纵、横加劲助的板单元构件（如面板、底板、横隔板、纵隔板钱箱的外腹板、）在厂内胎型上组装焊接，各自形成专用生产流水线，避免散件在现场组装钢箱梁，使各种板单元件产品标准化。1.3 将钢箱梁各种焊接接头合理地分类，制作前进行焊接工艺评定试验。焊接施工顺序，横隔板下端和底板焊接后，才进行相邻横隔板单元对接焊接，施焊顺序从下向上。越接近底板强约束端，收缩量越小，越接近上侧自由端，收缩量越大。1.4 板单元件制造中，采用无余量切割技术，考虑焊接收缩变形量补偿的一次精密切割下料；尽量采用无马板组装纵向肋的技术，避免料马板焊接铲除带来的缺欠。1.5 对接环缝装配质量控制首先，按设定的间距装配调整两梁段，保证两梁段间焊缝间隙和相邻梁段的高差，再用大型定位马板点焊固定；二是矫平梁段对接壳板的错边量，用火焰校正，再装定位马板点固；三是清磨焊缝口、焊缝背面贴陶质衬垫，用CO2自动焊打底施焊，再用CO2自动焊进行填充施焊；四是用埋弧自动焊进行表面施焊。1.6 对焊缝加强检测，检测要及时全面细致，不合格的要重新处理，不能放过任何缺陷处。
