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1、一、 工程概况厦门至成都国家高速公路是国家规划的“7918”国家高速公路网的“第十六横”,瑞金至赣州高速公路是其中的一部分,它位于江西省南部,同时也是江西省“三纵四横”公路主骨架网的“第四横”的一部分。由中铁九局一公司承建的瑞赣高速公路AS12标段起点里程为K111+987.5，终点里程为K114+500，全长2.5125km，有特大桥和大桥各一座，涵洞4座。全段均在赣县江口镇内，公路路基全宽26米为四车道高速公路，设计速度100KM/h。特大桥为横跨赣龙铁路和贡江的贡江特大桥，中心里程为K113+037，全长1088米，共26孔，其中主跨横跨贡江为4孔50米先简支后连续预应力砼T梁，东引桥为
2、14孔40米先简支后连续预应力砼T梁，赣龙铁路在第七孔穿过。西引桥为8孔40米先简支后连续预应力砼T梁。 桥台为桩接盖梁桥台，墩为双柱式桥墩，基础采用单排钻孔灌注桩，其中13#22#桥墩在水中，其余各墩在陆地上。因为特大桥是整个标段最重点的工程，为了更好的完成本工程，项目部针对贡江特大桥编制施工组织安排。二、主要工程量1、桩基础：1.8米径170.8米；2米径1319.2米（22#台101.2米水下其余陆地）；2.2米径380米（水下）；2.5米径530米（水下）。2、圆柱桥墩: 1.8米径1035.18米；2米径337.6米；2.3米径406.12米。3、预应力混凝土T梁312片：40米26
3、4片；50米48片。4、桩系梁54个5、墩系梁32个6、盖梁54个7、台帽4个8、搭板4个9、桥面铺装52孔10、护栏52孔11、伸缩缝160型14道三、主要工序施工方案描述1、桩基础：0#12#、22#26#桩基采用挖孔桩施工，13#、14#、19#、20#、21#、22#桩基采用围堰筑岛挖孔桩施工，15#、16#、17#、18#位于主航道，采用筑岛（或平台）冲击钻施工。2、梁预制：预制场地选在0#台侧路基上，边预制边移梁存放，同时进行架设。3、架梁：架梁采用40米架桥机和50米架桥机各一台，0#台侧开始架设，先从左幅开始架设40米梁至14孔，然后40米架桥机退回架设右幅40米梁，50米架桥
4、机架设左幅50米梁。两台架桥机交替架设完成全桥架梁施工。四、施工总工期及具体安排根据工程实际情况及主要工程数量对特大桥的工期和施工安排制定如下计划：施工总工期：开工时间2007年4月15日 竣工时间2008年10月31日具体施工安排桩基及系梁：2007年4月15日开始至2007年12月31日结束墩台工程：2007年5月1日开始至2008年3月31日结束预制T梁：2007年6月1日开始至2008年8月31日结束安装T梁：2007年9月1日开始至2008年9月30日结束铺装人行道：2007年11月1日开始至2008年10月31日结束五、施工准备1、便道施工中在线路左侧地界内沿线路方向修筑一条便道作
5、为进场运输的主要道路。根据现场勘察情况需要占用部分地方土地。在贡江两岸修筑临时码头，采用轮渡作为过贡江的主要途径，保证施工便道畅通。2、电力供应为了保证施工用电，在贡江特大桥工地预制场设500KVA的变压器一台，另外配备400KW发电机一台。在26#台侧配备150KVA变压器一台，150KW发电机一台。3、施工及生活用水在工地打井作为生活用水，贡江水经实验，可供施工用。4、预制场料场T梁预制场设于贡江特大桥0#桥台一侧的路基上，在0#台右侧设一个砼拌和站，用于T梁预制和0#台6#墩下部构造砼的供应。在贡江东岸11#12#墩右侧设一个搅拌站供7#17#墩下部构造砼的供应和料场用于存料；在11#和
6、12#墩之间设置钢筋加工区；在贡江西岸设一个搅拌站供18#墩26#台下部构造砼的供应；生活区域设在上坝村内。5、通讯现场管理人员、技术人员均有手机，办公室安装程控电话一部与外部联系。6、试验在焦林桥下国道边盖一个标养室，试验在项目部的实验室做。7、材料供应砂、砾石、碎石等地材经过试验，在附近选取合适的料源厂家。水泥和钢材按建设单位指定的厂家选购。8、设备进场 桥梁施工的混凝土拌和站、砼罐车、钻机、吊车等设备2007年3月下旬进场，架桥机6月中旬进场 详见附表。六、施工组织机构现场组织机构框图桥梁施工施工队瑞赣高速公路AS12标段项目经理部综合办公室安质部信息中心财务部物资设备部合约部测试部施工
7、技术部 副经理总工程师 项目经理各部室的工作职能见下表。项目部各部室的工作职能表部 门职 能施工技术部施工技术方案编制、现场技术指导、测量控制、分析处理质量问题安全质量部安全管理制度的检查和落实、质量检查、质量监督、分析处理质量问题物资设备部材料、物资、施工机械设备的供应及管理合约部制定施工计划、统计报表、计量、合同管理、经济核算财务部财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制综合办公室外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会测试部各种试验、检测及计量管理工作信息中心负责项目部内部信息系统的管理及外部信息传输备 注各部室在履行各自职责的同时，加强部室之间的协作。 七、施工方案
8、及工艺（一）总体概述1、施工顺序首先安排0#台基及水中桩基的施工，其他依次往26#桥台方向施工。系梁、立柱、盖梁依次紧跟基础施工进度安排施工。梁板架设、铺装、护栏也从0#台开始，依次往26#桥台方向施工。2、桥梁基础及下部构造施工（1）桩基成孔水下桩基,采用冲击钻成孔；其他采用人工挖孔。（2）地面以下部分灌注桩，每次单根灌注比设计高0.51.0m。（3）如果桩基顶超过原地面2米以上，那么超过地面部分与系梁一起浇筑；水下墩位上部系梁连同下墩柱一起浇筑；其他系梁单独浇筑。（4）每个桩系梁和墩系梁单独施工。（5）每根立柱单独施工。（6）每个台帽和盖梁单独施工。3、上部构造施工T梁在预制场内预制，从0
9、#台开始架设，依次往26#桥台方向，桥面连续及桥面系施工，紧跟其后进行。（二）施工方案1、基础施工钻孔灌桩施工工序为：测量放样、场地平整、排架搭设、护筒埋设、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。挖孔灌注桩施工工序为：测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。2、钻孔灌注桩（施工工艺详见附件2：钻孔灌注桩施工工艺框图）a平整场地根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地在贡江中，采用围堰筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1.5米以上。 b埋设钢护筒钢护筒采用4mm厚钢板，直径比桩径大40cm，长度按
10、实际情况制定。护筒侧面留有一个1520cm的排浆孔，顶端对称焊有一对吊耳，用于装吊护筒及为防止下沉支垫方木之用。灌注完成，可将护筒拔出重复使用。所有钢护筒埋设后，顶部应高出水面1.52m，并高出施工地面0.3m。埋入河床面以下长度根据河床砂层厚度确定。四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆，钢护筒埋设顶面位置偏差5cm，斜度1%。c钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池冲击钻机底座用方木垫稳，以防钻机在冲击成孔时发生位移，保证成孔垂直度。钻机就位平整稳定，孔位对中偏差小于10mm，钻头直径可小于孔径3厘米。为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后，重复使用。d护壁泥浆选用优质粘土造浆
11、护壁，向孔内投放优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆，施工现场配有流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。必要时，为改善泥浆质量，掺入适量外加剂。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步滤水后,运至弃土场。泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.30cm防止溢出。e冲击钻成孔根据不同的地层情况采用不同的成孔速度进尺，特别是初始阶段要慢，低锤冲击，保证孔口质量；冲孔时，根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇式
12、向孔内投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。抽碴的同时，向孔内补充新泥浆和水，视孔内泥浆比重粘度情况而定，一般成孔时泥浆比重保持在1.21.4之间，冲击成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。进入基岩后，应低锤冲击，如发现偏孔应及时回填片石至偏孔上方3050cm处，然后重新冲孔；遇到孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；在更换钻头前或容易缩孔处均应检验钻头直径；进入基岩后，每钻进1030cm清孔取样一次，以备终孔验收。钻孔进入微风化岩后，马上捞起岩样，请监理确认；在接近终孔标高1m范围内时，降低冲程，冲程控制在1m以内，
13、以保证孔底岩样的完整。孔深应比设计深度超深50mm。钻进过程中，每隔2小时，将泥浆泵出口置于孔底，以尽量排出钻渣。同时必须详细记录钻进情况，如实记录钻孔纪录。成孔后用测孔器测量成孔垂直度，如不满足要求，用钻头反复冲孔修正直到满足为止。f抽碴清孔抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定，一般每钻进0.51.0m抽取一次。当孔底标高达到设计要求后,准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔；清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴，同时向孔内补充水和新鲜泥浆，直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆率接近，且孔底沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔。清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序
14、。灌注砼前，孔底沉渣厚度不大于50mm。 清孔后泥浆相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率小于2%；桩底沉淀厚度小于50mm，用测锤检查时，手感清脆。g钢筋笼制作及安装钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工，钢筋笼加强筋和主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制半径70mm，长50mm的圆柱体砼保护层块，在圆柱体的中心设30mm的孔洞，在绑扎笼体钢筋时将砼保护层块对称绑在主筋上，每隔2m布置一层，每层4个。钢筋笼焊接接长时，钢筋焊接前，必须进
15、行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工证上岗。为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。焊缝要求饱满无夹渣，并不得损伤主筋，焊接完成后及时清除焊渣。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。加工好的钢筋笼必须垫起，长时间不用时必须遮盖、防锈。钢筋笼帮扎完毕后按照设计图纸要求预埋桩基检测管。钢筋笼制作好下孔前，应按设计将声测管均匀布置在钢筋笼的四周，并用铁丝将声测管和主筋紧紧帮扎在一起，当桩径1500mm时，应埋设三根管，当桩径1500mm时，应埋设四根钢管，钢管内径不小于50mm，同时钢管的顶端和底端应用钢板焊接盖住，钢管和钢管之间的焊接也要密封，防止漏水。声测管底部埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上。h安设导管导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。底节导管可适当放长，一般为4m，且底部距孔底3040cm。必须满足封底砼用量的要求（即首批砼入孔后，导管底部埋入
