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1、V类工厂,V类工厂所需要的原料种类数量非常少, 但产生的成品非常多 (许多部件一但加工完成就不能更改). 典型行业: 钢铁厂, 家具厂,化工,造纸业,印刷业,V类工厂常见问题,组装分支点越多,特定材料用于特定订单的机会就越少; 如果真正CCR出现,在CCR面前堆积的原料有机会做错; 会出现集批问题,导致加工时间过长; 偷料现象常常发生; 通常至少有30%多余产能; WIP不高,在成品库存居高不下; 整理准交率不高; CCR通常为入口工序,切换时间长; 前道工序可采用MTS,后道工序采用MTO,V类工厂传统解决方案,改善客户服务水准,改善响应时间:,-增加库存水位,-改善预测准确度,减少产品成本
2、:,-减少报废,-减少直接人工,将DBR应用到V类工厂,建立出货缓冲; 用绳子绑住分支点; 制定分支点加工原则; 必须改变绩效衡量指标.,模拟运行结果1ST RUN,模拟运行结果1ST RUN(Continue),A-类工厂,A类工厂是由于整个工厂的产品生产有很多原材料构成，最后组装成数量不多的成品,同一个资源需要加工不同的部件,整个工厂形状像 A形.,典型行业: 鞋厂, 大型发电机，飞机家用电器, 引擎组装,大多数类工厂都属于组装工厂,A-类工厂常见问题,入口工序通常保持忙碌,如果是非瓶颈生产量超出瓶颈所需要的,在真瓶颈面前有大量的WIP. 如果入口工序是瓶颈,其它工序自找活干,则有可能导致
3、现场工单过多. 通常采用大批量生产以减少单位成本,但导致现场 “波峰”不断. 下游工序会饿到,并且自找工作. 在组装点常会导致生产进度不协调,总是缺件; 现场大量赶工;大量WIP; 通用件常缺料,导致采购常购买过多; 计划常变; 工厂DDP差,加班多,原料和WIP库存高;,A类工厂传统解决方案,检讨效率指标,然后采取下列行动: 减少人力; 减少加班; 外包; 增加加工批量,将DBR应用到A类工厂,非CCR路径,直接从出货拉绳子到材料发放; CCR路径,建立出货缓冲和CCR缓冲; 有必要时建立组装缓冲; 三种计划的产生,CCR计划,物料发放计划,组装点计划.,模拟运行结果1ST RUN,A类工厂
4、特性总结,天天赶工,拆批的现象在此环境下非常突出; -大批量导致的生产前置期加长; -前工序集批后工序拆批现象非常严重; -支流若有CCR,导致组装汇合点无法准时开工.,T类工厂 (T-plant),T类工厂同时结合了VAI工厂的综合类型,后端是V形, 前端是A或I形, 是所有工厂类型中相对复杂的.,典型行业: 汽车, 水龙头, 连接器,PCB 常见问题:含盖前面所有问题,若控制不好,物料会采购过多.,T类工厂常见问题,组装分支点极容易做错,若控制不好会很混乱; 缺料情形非常严重,常常补料; T类工厂有大量保护性产能50%以上; 协调问题,原材料到位问题非常严重; T类工厂没有真正的瓶颈;,模
5、拟运行结果1ST RUN,模拟运行结果1ST RUN(Continue),通常一条流水线. 典型行业: 电子组装,食品加工 典型问题:只要有一道工序出问题,其它工序将受影响,取决于工厂缓冲大小.,I类工厂,四类工厂常见问题总结,V类:偷料(通用件) A类:缺料(组装汇聚点) T类:偷料和缺料 I类:产线停线(若可靠性不高),模拟运行结果1ST RUN,VATI四种类型总结,V类(偷料共用件) A类(缺件组装点) T类(缺件和偷料现象同时存在) I类(停线现象比较严重),1.确认系统限制CCR 通常没有足够产能满足客户要求的CCR资源. 2.决定如何充分利用系统限制 确保限制的时间不要被浪费掉,
6、并用来实现有效产出. CCR只加工质量合格的部件. CCR后的产品确保质量合格. CCR加工的产品是短期内能产生有效产出的产品. 减少CCR的换线时间 (SMED, 批量). 确保其它资源可以加工的产品挪到CCR来加工. 加工完后的产品必须立即送往后工序防止堵塞. CCR不能饿到没事情做. 中午午休政策更改问题.,TOC聚焦五步骤应用在生产,限制/CCR产能,饥饿,100%,50%,流程堵塞,不良品,短期内无需求的库存,其它,Throughput,CCR产能损失的其它原因: 机器设置/换线 计划性机器保养 停机 非增值工作 其它工序能加工的产品也搬到CCR来做.,3.全力配合上述决策 当非CC
7、R快变成CCR时, 减少其换线时间. 确保源源不断向CCR供料,同时也不能堆积太多半成品. 将非CCR的加工批量减半. 其他支援性部门如采购,工程,品质必须全力配合CCR的实施. 4.提升系统限制 增加人或机器设备. 5.回到步骤1.重新启动改善程序.,TOC聚焦五步骤应用在生产,传统管理必须改变的政策和指标,TOC新的政策和指标,保护性产能,保护性产能,平衡流动性Balance Flow,10 90%,10 90%,10 90%,10 90%,10 90%,根据过程相依性备库存缓冲,消除浪费 平衡生产线,14 95%,10 93%,9 90%,16 98%,12 94%,改善前现状,TOC黄
8、金法则一: 平衡生产流量而非产能,TOC黄金法则二: 非瓶颈工作进度由瓶颈决定,瓶颈,非瓶颈,非瓶颈,瓶颈,瓶颈,非瓶颈,(A),装配,瓶颈,非瓶颈,市场,(B),(C),(D),TOC黄金法则三: 瓶颈损失一小时等于 整个系统损失一小时,减少换线或换模具时间, 瓶颈批量尽可能加大 实行午餐交接班工作制,减少瓶颈时间损失. 在瓶颈工作站前建立质量检查站,确保100%良品进行生产. 经过瓶颈工作站后的产品确保高良率. 建立适当缓冲确保瓶颈工作站受瓶颈工作站影响最小.,TOC黄金法则四: 非瓶颈节省一小时对 整体产出没有任何贡献,E,G,F,D,C,B,A,F是瓶颈,听说有一台适合 E工序的新夹具,总共 20000元, 买来后产能可提升50%,但只花8000块就可以买台二手的, 提升产能不变,作为老板,你会批准谁的提案?,TOC黄金法则五: 生产批量不等于转移批量,一般工厂订单确认/审查流程,生产,生管和采购常常吵架? 业务和生产关系僵化? 业务和生管关系恶化?,TOC模式下的订单确认/审查流程,
