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1、前副车架主管内高压成形分析,2010年04月23日,二、成形工艺,三、有限元分析,五、结论,四、样件调试,一、产品分析,一、产品分析,1、产品数模,2、截面尺寸,2、截面尺寸,207.9mm,208.9mm,206.4mm,原始钢管尺寸为63.52,二、成形工艺,二、成形工艺,弯管工序是在数控弯管机上将钢管弯曲成要求的形状，同时还要满足钢管壁厚的减薄率的要求。 预成形工序是内高压成形能否实现的关键，预成形的设计应考虑到以下几点：(1)预成形后的管坯可以很容易的放入到内高压成形模具中，(2)保证在内高压成形工序中，在同一截面上钢管的变形均匀性，(3)在内高压成形之前进行材料的储备。 内高压成形工
2、序中，模具的型腔与产品的形状相同，在模具的设计中要考虑冲孔缸和水平缸的位置，包括与这些缸体相连的液压管路、控制管线等的排布。,三、有限元分析,钢管试验轴向,三、有限元分析,钢管试验轴向,三、有限元分析,钢管试验周向,三、有限元分析,op10、弯管工序,三、有限元分析,op20、预成形工序,三、有限元分析,op30、内高压成形,三、有限元分析,op10、弯管工序,下图为弯管后钢管的壁厚分布，可以看到，在位置1处，钢管的壁厚最小，壁厚减薄率为12.38%，在位置2处，钢管的壁厚最大，壁厚增大率为55%。,三、有限元分析,op20、预成形工序,下图为预成形后钢管的壁厚分布，可以看到，在位置1处，钢管
3、的壁厚减薄最大，为12.5%。,三、有限元分析,op30、内高压成形,下图为内高压成形后钢管的壁厚减薄率分布，可以看到，在位置1处，钢管的壁厚减薄最大，为22.99%。,三、有限元分析,op30、内高压成形,内压力达到190MPa时，零件成形情况,三、有限元分析,op30、内高压成形,内压力达到190MPa时，零件成形情况,四、样件调试,内高压生产线,一汽轿车已经购买CNC弯管机、 315吨预成形压力机和瑞典AP&T公司的3500吨内高压成形设备各一台。,CNC弯管机,四、样件调试,内高压生产线,315吨预成形压力机,四、样件调试,内高压生产线,3500吨内高压成形机,四、样件试制,四、样件试制,通过有限元模拟软件(Dynaform)或三维CAD软件(Catia)，对产品的截面形状进行分析，确定该产品可以通过内高压成形工艺实现制造，并初步确定弯管、预成形和内高压成形的工艺参数。 在弯管工序中，要控制钢管的壁厚减薄率。 在内高压成形工序中，通过轴向补料可以明显改善靠近两端弯管处的壁厚减薄。 除了成形工艺外，钢管材料的力学性能及焊缝质量对内高压成形也有很大的影响。,五、结论,
