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1、系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 6 选择钢球直径与数量 不当,与载荷不匹配 1 寿命计算耐久性试验212 6 偏距不合理,两列钢球 承载差异大 1 寿命计算耐久性试验212 6 轴承设计接触角小,造 成承载跨距过小 2 寿命计算耐久性试验224 6 设计参数与车轮轮距 不匹配 1 寿命计算耐久性试验212 7轴向游隙选择不当1寿命计算耐久性试验321 6内圈材料不适合1耐久性试验318 6 外圈及法兰盘材料选 择不当
2、2耐久性试验224 6钢球材料选择不当1耐久性试验212 7 内圈硬度不合理,耐磨性 下降,导致轴承早期疲劳 2耐久性试验228 7 外圈及法兰盘沟道区 域硬度不合理 2耐久性试验228 7钢球硬度不合理3耐久性试验121 3滚动部位粗糙度2耐久性试验424 3形位公差2耐久性试验530 潜在失效模式建议措施 承载及疲劳寿命 沟道提前剥落,轴 承早期失效 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 车辆在要求时间 内不能正常运 行,甚至引起其 他部件的功能, 车辆异响,顾客 不满意 序 号 1 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O
3、 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失
4、效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 6套圈挡边高度不合理1耐久性试验212 4油脂选择不当3耐久性试验336 有噪音,顾客舒 适度下降 4 密封不好,异物进入轴 承内部 3密封试验336 3 法兰盘面跳动大,使制 动盘跳动大,车轮运转 不平稳形成振动 1客户道路试验39 3 法兰盘制动盘和轮辋 引导面与内圈内径的 同轴度大 1客户道路试验39 5 轴承原始游隙大,工作 状态下的轴承游隙大, 引起车轮晃动 1寿命计算刚性试验315 4 法兰盘花键参数不合 理 1图纸确认道路试验416 3 内/外圈及法兰盘沟曲 率过大 2刚性试验318 4保持架球兜直径小1刚性试验312 4 法兰盘与内圈
5、配合不 合理，导致内圈打滑 2 按照公差与配合 要求选取 耐久性试验216 3 外圈中挡边与保持架 外径间隙过小 2 设计比例图 装配验证 转矩试验 212 平稳运转轴承旋转不平稳 有振动,顾客舒 适度下降 车轮晃动,顾客 不满意 2 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起
6、因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 4轴向游隙小1 优化设计 耐久性试验 转矩试验 312 旋转精度低2客户装配验证110 4内/外圈沟曲率过小1耐久性试验28 6 密封结构不当,导致油 脂泄漏 2 选用成熟结构密封试验336 4注脂量过多1密封试验416 4注脂部位不正确2密封试验432 5 密封圈橡胶材料不能 满足要求 1密封试验525 4 外圈密封口径形位公 差过大,与密封圈的配 合不均匀,密封口径与 内密封圈过盈量不足, 当外圈升温后与内密 封圈分离,导致密封失 效 1 密
7、封试验 转矩试验 624 4 外密封圈与内圈过盈 量不足或形位公差过 大,外密封圈与内圈分 离,造成密封失效. 3密封试验224 4 密封圈压装位置不正 确,导致密封失效 3密封试验224 轴承回转不灵活 漏脂,密封失效导 致产品早期失效 密封性能 温升发热 轴承内部油脂减 少甚至润滑脂干 枯,导致早期失 效,顾客不满意 轴承内部油脂减 少甚至润滑脂干 枯,导致早期失 效,顾客不满意 3 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N
8、 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 5 外密封圈锈蚀或腐蚀, 造成密封失效 2密封试验220 4 密封唇口同心度不好, 造成唇部过盈不均匀, 过盈量小的地方易漏 脂,过盈量大的地方易 温升加剧磨损 1密封试验624 5 油脂分油性过高,与密 封结构不匹配 2密封试验220 6 密封结构不当,导致泥 水从密封唇口进入 2密封试验2
9、24 5油脂性能不稳定1 选用成熟结构密封试验210 7 内圈内径尺寸与后支 架半轴轴颈尺寸不匹 配 1 图纸确认道路试验17 7 内圈宽度尺寸与后支 架半轴长轴承档长度 不匹配 1 图纸确认装配试验17 4 内圈与保持架装配时 保持架卡爪没有进入 内圈卡槽 2 旋转精度检测 转矩试验 324 4 保持架外径与外圈干 涉 2 产品比例图旋转精度检测216 可装配性 与后支架和制动盘 配合尺寸不符合要 求或不适合 产品各零件的装配 密封性能 进水,导致产品早 期失效 漏脂,轴承内部 油脂减少甚至润 滑脂干枯,导致 早期失效,顾客 不满意 水解油脂导致油 脂变质失效,泥 沙进入污染轴承 内部空间,
10、加速 轴承早期失效 整车厂装配困 难,或无法装配, 客户不满意 影响产品的性 能 使产品部分 4 5 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA
11、） 底盘 制动 5 内圈卡槽与保持架卡 的相对位置过大,内圈 脱出后密封圈不能复 位 2 产品比例图旋转精度检测330 3 密封圈与保持架的间 隙过小 2 产品比例图旋转灵活性检测424 4 内圈/外圈锁口直径过 大,造成保持架/钢球 组件装入困难 1装配验证416 5 内圈/外圈密封口径倒 角不合理,使密封圈压 装困难 2 产品比例图装配验证440 5 内圈装配倒角与轴颈 倒角干涉 1 图纸确认装配验证315 5 轮辋引导直径过大或 过小 1 图纸确认装配验证15 5 制动盘引导直径过大 或过小 1 图纸确认装配验证15 整车厂装配困 难,或无法装配, 客户不满意 5螺纹孔与螺栓不匹配1 图
12、纸确认装配验证15 5 轴承内圈的挡边直径 过小,或内圈装配倒角 过大,使内圈端面与后 支架轴肩接触面积小, 造成轴承轴向安装固 定不稳,产生轴向摆动 2 图纸确认道路试验验证220 可装配性 可装配性 与后支架和制动盘 配合尺寸不符合要 求或不适合 不到位 产品各零件的装配 不到位 与后支架和制动盘 配合尺寸不符合要 求或不适合 影响产品的性 能,使产品部分 功能失效 整车厂装配困 难,或无法装配, 客户不满意 配合尺寸与外部 联接尺寸不匹 配,导致轴承工 作状态不稳定, 早期失效 能,使产品部分 功能失效 7 6 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车
13、型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 6螺栓螺纹规格不合理2 图纸确认道路试验验证112 9 外圈及法兰盘有裂纹, 造成外圈断裂 2 图纸确认 耐久性试验 法兰盘旋转疲劳 试验 236 7 外圈及法兰
14、盘材料选 择不当,强度不够造成 断裂 1 耐久性试验 法兰盘旋转疲劳 试验 17 7 外圈及法兰盘机加工 形状应力集中,造成外 圈断裂 3 耐久性试验 法兰盘旋转疲劳 试验 121 6螺纹失效,螺栓打滑3 耐久性试验 法兰盘旋转疲劳 试验 121 整车厂无法正常 装配,或装配困 难 3 内圈与法兰盘配合选 择不当 4 按照公差与配合 要求选取 耐久性测试224 车轮发生晃动或 轴承疲劳剥落 3 客户螺母发生松动或 轴向预紧力不足 3 选择合理的螺母 拧紧力矩 耐久试验436 11 ABS失效,顾客不 接受 7 齿圈内径与内圈的配 合外径过盈量不足,齿 圈脱落 2 选择成熟的配合 齿圈拉脱力试验
15、228 联接车轮 车轮失控,无法随 从运动 内圈不可分离性内圈脱落 联接车轮车轮与轮毂脱开 230产品比例图 装配验证 内圈拉脱力试验 5 早期失效 不能正常联接车 轮 8 9 10 提供ABS信号源不产生信号源 车轮无法正常回 转,顾客不满意 早期失效 破坏了密封件唇口的 相对位置,并且无法复 位，引起密封失效 3 系统 FMEA编号： 子系统第 页 共 页 零部件设计责任人：编制日期： 车型年度/车辆类型： 2010/AC-B01 关键日期：修订日期： 核心小组： 采用的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R P N 潜在失效模式建议措施 风险 顺序 数 RPN 现行设计控制探测 严 重
16、 度 S 潜在失效后果 序 号 设计项目 措施执行结果 功能要求 级 别 潜在失效起因/机理 频 度 O 现行设计控制预防 探 测 度 D 责任和目标完成 日期 前轮毂轴承杨武双 潜在设计失效模式和后果分析（DFMEA） 底盘 制动 7齿圈气隙过大1 图纸确认装配验证214 7齿圈读数半径不合理1 图纸确认装配验证214 ABS间接起作用, 顾客不满意 6齿圈齿形误差大1 图纸确认装配验证16 7齿圈齿数不正确1 图纸确认装配验证17 7 齿圈与内圈过盈量不 足,产生相对运动 1 图纸确认齿圈拉脱力试验214 配合面锈蚀引起装 配要求不能满足, 主机厂不接受 4 包装/生产过程防锈要 求不足 3包装评价112 外观不好,顾客 不满意 4 包装设计不能满足运 输过程要求,产品散 落,出现磕撞伤。 2包装评审324 外圈法兰面的
