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1、,精益生产 八大浪费,2009年 中国,善于发现 精于执行,八大浪费,1.我们学过哪些课程？ 2.这些课程都分别讲了什么？ 3.对你的工作有哪些帮助？ 4.未来如何做？,思考？,思考,1.项目启动说明会 2.管理系统和沟通 3.调研阶段项目分析 4.5S管理 5.变革管理 6.团队合作,已学过的课程,思考,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,八大浪费等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,八大浪费,引子,浪费的识别与消除 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota Pro
2、duction System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。,实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。,八大浪费,浪费的识别和消除,浪费的识别和消除是精益生产的核心 成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训 浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。,八大浪费,引子,组 织 经 营 活 动,增值活动,直接为顾客创造价值的活动,产品包装过程,设备加工过程,医生给病人看病,必要非增值,多数发生于支援部门,设备维护,计划变更,来料/制品/成品的检验,不必要非增值,完全属于浪费,繁杂的审批过程,过多的搬运,冗长的会议,八大浪费,引子,顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包,八大
3、浪费,制造业管理误区,离岛式车间布局,供应商,A车间,B车间,C车间,D车间,5,6,2,3,4,7,8,10,11,12,14,15,16,客户,18,9,13,17,1,原料 仓库,成品 仓库,八大浪费,离岛式布局带来的危害,加工地点 分散各地,车间彼此 不知生产计划,前后进度 难实时衔接,设置在制品仓库存放,因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划,半成品库存过多,库存时间累加延长生产周期,增加搬运,计划难以控制,经常停工待料,挤占物料准备时间,质量事故频发,愈急愈草率,挤占工艺准备时间,只好提前投产保证交期,八大浪费,引子,生产控制,供应商,钢材仓库,冲压,点焊1,点焊2,装配,仓库,
4、客戶,加工时间：25s 换模时间：1h 可用工时：22h,加工时间：15s 换模时间：0.5h 可用工时：22h,加工时间：10s 换模时间：0.5h 可用工时：22h,加工时间：50s 换模时间：0.5h 可用工时：22h,每天：15000件 A5000;B10000 单体包装：500,生产周期：12.5d 工序加工时间：100s,八大浪费,浪费的定义, 盲目消耗、挥霍 没有发挥优势 未开发的区域 垃圾 无价值的剩余物 逐渐变弱,八大浪费,何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,浪费的识别和消除
5、,浪费的种类： 过量生产 不良品 移动 加工 存货 等待 动作 管理,造成浪费的原因： 超负荷 不均衡 过程方法,八大浪费,维修产品或补偿服务以满足客户的要求。,特点： 维修和返工的空间 增加的检验 复杂的生产流程 有疑问的质量 影响装运/交货 客/供关系差 由于返工，报废，额外运费造成低效益 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向),(一) 浪费的定义：,不良品浪费,一. 不良品浪费,(一) 浪费的定义： 由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, 更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存 采购(供应)计划紊乱,J I
6、T,不良品浪费,一. 不良品浪费,一. 不良品浪费,(二) 浪费的表现： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,不良品浪费,因为不良品而诞生,一. 不良品浪费,(二) 浪费的表现： 人(Man)搬运重工维修更换等待 机(Machine)等待或空载 料(Material)报废退换库存 法(Method)拆卸分析判断 环(Environment)存放区搬运维修区,不良品浪费,因为不良品而诞生,(三)不良品浪费产生原因, 过程能力不足 过大的变差 供应商能力不足 操作工控制失误 管理层的决策 缺乏培训 不适当的工具/设备 车间布置差/不必要
7、的搬运 高的存货水平,不良品浪费,一. 不良品浪费,一. 不良品浪费,来料不良供应商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工序未发现制程不防呆 制程不良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆 使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆,不良品浪费,(三)不良品浪费产生原因,(四)不良品浪费之消除,变异:,任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内,活动,输入,输出,受控,不良品浪费,一. 不良品浪费,一. 不良品浪费,(四) 浪费的消除： 来料不良及时制止供应商改善(制程品管系统包装物流)进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出 制程不良及时
8、指正培训技能设备治工具工艺流程防呆 使用者破坏及时提醒醒目标示培训教导,不良品浪费,供应商审查、辅导,(四)不良品浪费之消除,质量 提升,QC工具/SPC/FMEA,ISO9000/品质管理系统,技能训练/意识教育,系统面,手法面,训练/意识面,目标,不良品浪费,一. 不良品浪费,不良品浪费,1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,思考？,一. 不良品浪费,前工序之供给量超过后工序之需求量而造成的浪费,过量生产浪费定义,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,(一) 浪费的定义： 前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费。 直接
9、搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等 更甚未及时转化资金周转市场反应企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难,(企业经营资金运动物质运动信息运动),过量生产浪费,二. 过量生产浪费,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 当存在设计变更时，会产生报废,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,过量生产浪费特点 货物储备/先做出来 设备富余，或设备的产能过大 供应及生产各阶段产能不平衡 作业员太多 产能/投资过大
10、 不合格品比例高 生产批量大 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） 存货管理复杂,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,(二) 浪费的表现： 人整理包装搬运无功作业 机人的动作增加而等待 料报废库存在制品入库检查等 法作业不便拆卸库存管理 环存放区搬运,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,(三) 浪费的产生：, 过程能力不平衡 缺乏沟通 局部最优化 在不适当的地方自动化 换装（换线/换模）时间长 成本计算的习惯 机器有效运行时间短/预防维护不够 缺乏协调的计划 不关注销售预测（客户的消耗量）。,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,(三) 浪费的产生： 过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不
11、畅制程反应速度慢 例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K) 前工序过量投入:工时不平衡推式生产方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律 例如下图所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,过量生产浪费,计划管理信息系统 计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划,(四) 浪费的消除：,生产模式精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度,过量生产浪费,二. 过量生产浪费,交付周期=(单件生产时间*批量),过量生产浪费,1.你工作中存在哪些过量生产浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么
12、？ 4.如何消除它？,思考？,二. 过量生产浪费,质量过剩,日本产品,美国产品,过程浪费,三. 过程浪费,(一) 浪费的定义：,指对于产品/服务没有增值的努力。,例子： 过多的批准 多余的加工 内容太多的报告 汇报的是没用的东西,过程浪费,三. 过程浪费,(一) 浪费的定义： 作业的流程过多过长重复或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要 直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高(如例所示) 更甚交付周期增长资金周转慢 损失潜在顾客,三. 过程浪费,过程浪费,过程浪费特点, 瓶颈 缺乏限度样品或明确的客户规范 无尽的精致 多余的批
13、准手续 多余的拷贝/过多的信息,过程浪费,三. 过程浪费,两点间距离宽 机器行程大; 设备、工具转速慢程序运行时间长 动作的过程(距离阻力复杂程度) 材料强度过剩如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等) 操作强度过剩多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。,过程浪费的例子,(如图),始,末,过程浪费,(二) 浪费的表现： 人无功动作等待 机等待(空载),生产力低,成本高 料耗材成本高 法不增值过度,三. 过程浪费,过程浪费,过程浪费原因, 没有过程更改的工程更改 新技术的利用不当 由不适当级别的人做决定 无效的政策和程序 缺乏客户要求的输入,过程浪费,三. 过程浪费,(三) 浪费的产生： 流程
14、流程设计车间、设备布局参数设定 制造系统柔性浪费警觉性条件局限性 强度系统稳定性标准,三. 过程浪费,过程浪费,(四) 浪费的消除： 流程简化生产流程提高系统柔性改变工作台面布置摆放方式参数设定 “缩短距离减少阻力简化程序精减过程” 强度系统稳定性制订强度标准明确操作要求制程防呆,三. 过程浪费,过程浪费,过程浪费消除,识別所需过程,明确相互先后顺序,明确相互关系,确定所需资源,明确控制方法,监视和测量过程,明确目标,过程浪费,三. 过程浪费,过程浪费,1.你工作中存在哪些过程浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,思考？,三. 过程浪费,动作浪费,任何不会给产
15、品/服务带来增值的人员或机器的动作,动作浪费,四.动作浪费,(一) 浪费的定义： 生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如 直接动作浪费时间等待容易损伤产品 更甚操作时间长生产率低成本高,满意度低,劳动强度增加,(如例),四.动作浪费,动作浪费,不必要装PE袋 不必要的分开,动作浪费,动作浪费特点,寻找工具 过多地伸手或弯腰作业 机器/材料相距太远（行走时间） 设备间输送装置传送零件 工作中混乱的动作,动作浪费,四.动作浪费,(二) 浪费的表现： 人(Man)动作无价值劳动强度大寻找 机(Machine)等待 料(Material)易损伤增加客户不需要的材料; 法(Metho
16、d)程序复杂;,动作浪费,四.动作浪费,动作浪费的12种表现形式,1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止 4.左右手互换 5.步行过多 6.转身的角度过大,动作浪费,7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.作业时动作突然停止 10.伸背 11.弯腰 12.重复不必要的动作,四.动作浪费,(三) 浪费的产生： 操作不经济动作不精简动作多余 设计不合理可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找,四.动作浪费,动作浪费,(四) 浪费的消除： 操作不经济按经济原则设计并标准化制订查检表发现并消除 设计不合理合理设计变成设计要素设计验証与稽核符合人体工效设计,利润最大化是企业的经营目标,动作浪费,四.动作浪费,动作浪费产生,物料摆放不合理,治工具设计不合理,作业安排不当,产品设计不合理,人机配合不合理,动作浪费消除,人机工程研究(工效学),
