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1、240m 烟囱钢内筒液压提升倒装法通过技术鉴定240m 烟囱钢内筒液压提升倒装法通过技术鉴定 镇江电厂三期工程建设两台 600MW 超临界燃煤发电机组， 两炉共用一座 240/16.4m 烟囱， 一炉设一支 6.0m 内径排烟筒，高度为 240m。钢内筒与烟气直接接触件由钛板和碳素钢基板 组成，钛钢复合板采用爆破 轧制复合技术制造，筒体壁厚为 13.3mm、17.3mm。该烟囱由 华东电力设计院设计，江苏电建三公司施工。 液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合的安装方法，液压提升倒 装系统主要由提升器、提升器支承体系、钢内筒吊装吊点、钢绞线、钢绞线描固体系等组成。 单只钢内筒的
2、施工基准荷载为6000kN， 4只GYT-200（） 型液压千斤顶总提升能力为8000kN。 江苏电建三公司要根据工程建设需要，结合工程的特点和难点，开展了“240m 烟囱钢内 筒液压提升倒装法成套施工技术应用研究”，取得了一系列技术成果，2005 年 12 月 16 日通 过江苏省省级科技成果鉴定。 该课题的研究，克服了顶升法和提升法的缺陷和局限性，技术优势明显。从顶部提升， 支承点始终在重心上方，重心相对于支承点不断下降，从根本上消除了内筒安装过程中突出 的扭晃问题；为后续填充段的组合对口，提供了便利条件，使施工操作变得简单快捷；与 “顶升法”相比，施工流程更顺畅、更连续，加快了施工进度，
3、实现了 1218m 的日提升速度， 取得了良好的经济效益；该课题选用 ANSYS 软件，开展了钢内筒提升器支承体系的布置与力 学分析、内筒附壁环梁的设计与分析、钢绞线束群锚体系在起重工况下的钢固性能研究、内 筒施工环境的整体动力学分析等分析研究，为同类工程施工开创了一条新的定量分析途径， 改变了传统经验分析的现状，消除了主要安装部件的安全隐患，确保安装施工安全，使安装 方案经济可靠；研究编制了烟囱钢内筒钢索式液压提升倒装施工工法和烟囱内筒钛 钢复合板焊接技术规程，填补了该领域施工技术上的空白，使该项施工技术成套化。该 课题的研究成果，总体上达到国内领先水平，可以适用于套筒烟囱和多管烟囱的钢（玻
4、璃钢） 内筒安装，推广应用前景广阔。 1、应用领域和技术原理 应用领域：大型火力发电厂烟囱的钢内筒安装及检修。 技术原理：液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合安装的方法， 在制作场把钢内筒预制成若干个标准段；将提升器安装在烟囱外筒顶部，穿好钢绞线；从烟 囱外筒预留门洞用轨道车逐节运入内筒预制标准段；提升器、钢绞线与带吊环的内筒段之间 通过锚固体系相联接；以外筒顶部钢平台为支撑，以钢绞线为纽带，以液压油为动力，驱动 提升器，按从上到下的顺序，提升一段高度，填充一段筒节，组对焊接完毕，再提升、填充、 焊接，循环往复累积提升，换一次吊点后，直到全部组装完毕。 2、实际达到的性能指标
5、 钢内筒：高度 240m 及以上，直径 6m 及以上，总重量 600t 以上； 液压提升装置：额定提升力达 7840kN 及以上，集群布置的效率达 80%左右，额定提升 速率达 6m/h 及以上； 钢筋混凝土外筒、外筒顶部吊装支承平台、内筒附壁环梁的质量保证率为 95%及以上； 锚具效率系数不小于 0.95； 安装节拍 3 节/天，安装进度 1218 米/天。 3、与国内外同类技术比较 对于高度在 200m 以上的钢内筒，目前国内外主要有顶升法（包括气压顶升倒装法、自爬 式液压顶升倒装法）和提升法（钢索式液压提升倒装法），比较如下： 顶升法仅适用于自立式烟囱钢内筒，采用非定型成套设备，工装制作
6、量大。从根部顶升， 支承点始终在重心下方，内筒累积升高，重心不断抬高，结果是越高越重越扭晃，即使采取 特殊的导向止晃装置也难以克服。随着安装段变长变高，后续填充段的组合对口要求越来越 高，难度越来越大，接口间隔调节操作须非常小心。安装进度约 2 节/天，812m/天。系统 的安全影响因素较多，可控性、可靠性不如提升法。 提升法适用于自立式、悬挂式和混合支承式烟囱钢内筒。采用定型成套设备，租赁费用 较低。从顶部提升，支承点始终在重心上方，内筒累积升高，重心相对于支承点不断下降， 结果是越高越重越稳定，从根本上消除了内筒安装过程中突出的扭晃问题。已提升筒段始终 处于悬挂状态， 为后续填充段的组合对
7、口， 提供了极大的便利条件， 使施工操作变得简单快捷。 安全性可通过装置的安全系数来调节，受人为因素影响较小，可控性强，安全可靠。安装进 度可达 3 节/天，1218m/天。 4、成果的创造性、先进性 采用液压操作平台保持不变、一次变换吊点、二次提升到位的施工方案，与以往的 “顶升法”和分段式液压提升法相比，施工流程更顺畅、更连续，加快了施工进度，实现了 正常日提升 1218m 的领先速度， 取得了良好的经济效益。 将钢索式液压提升装置运用于 240m 烟囱钢内筒的提升倒装，是一项组合创新，该成套施工技术具有控制集中、操作简便、安全 可靠、提升精确等优点，从根本上消除了钢内筒安装过程中突出的扭
8、晃问题，突破了原有顶 升技术的局限性，在国内处于领先地位。 借助 ANSYS 软件，首次开展了钢内筒提升器支承体系的布置与力学分析、内筒附壁环 梁的设计与分析、钢绞线束群锚体系在起重工况下的锚固性能研究、内筒施工环境的整体动 力学分析等分析研究，为同类型工程施工开创了一条新的定量分析途径，改变了传统经验分 析的现状，消除主要安装部件的安全隐患，使钢内筒安装安全、可靠、经济。 首先总结编制了烟囱钢内筒钢索式液压提升倒装施工工法和烟囱内筒钛 钢 复合板焊接技术规程，填补了国内在该领域施工技术上的空白，使该项施工技术成套化， 为进一步推广应用创造了有利条件。 5、作用意义（直接经济效益和社会意义）
9、在大型火力发电工程中， 烟囱为设备型特种构筑物， 钢内筒具有超高、 超薄、 起重的特点， 其建造安装具有一定技术难度。与传统方法相比，采用钢索式液压提升倒装法施工，突破传 统“顶升”的思维定势，应用液压“提升”新原理，为钢内筒施工开辟了一条新途径；采用 定型成套设备，自动化程度高，方便了操作，提高了安装质量和施工安全可靠性；加快了提 升速度，缩短了工期；投入的工装费用低，施工环境好，劳动效率高，降低了成本；该方法 具有明显的技术优势，普遍适用于各种支承方式的钢内筒，具有广泛的推广应用前景，通过 技术创新对突破现有技术的专利和产权制约、对提高企业核心竞争力具有重要的现实意义。 6、推广应用前景与
10、措施 该成套技术可推广应用于能源、化工和冶金等行业的烟囱钢内筒安装及检修；其高度可 在 240m 及以上，直径可在 6m 及以上，总重量可在 600t 以上，支承方式可以是自立式、悬挂 式、混合支承式。具体应用的高度、重量和支承方式，取决于液压提升装置的参数、提升器 支承平台的位置及承载能力、钢绞线的数目与长度、吊点的位置型式和钢绞线束群锚固性能 等的合理组合。 该方法，突破了原有顶升技术的局限性和不确定性，技术优势明显，普遍适用于各种支 承方式的钢内筒， 在不到一年的时间内， 继成功安装镇江电厂三期工程 2 只直径 6m、 高度 240m 钢内筒之后，又先后完成了江阴利港电厂三期工程、国电常州电厂工程 4 只直径 6.2m、高度 240m 钢内筒的安装，目前正在扬州二电厂二期、江阴利港电厂四期等工程中应用，今后还将 运用于国电泰州电厂工程等烟囱钢内筒的安装，推广应用前景广泛。 为了适应更重、更高烟囱钢内筒的安装，将不断改进钢绞线束群锚固性能，不断完善 烟囱钢内筒钢索式液压提升倒装施工工法和烟囱内筒钛钢复合板焊接技术规程。
