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1、2014年2月,6S推行技巧,培训内容,一、为什么要6S二、目视管理 三、6S的概念及目的 四、6S具体内容 （一）1S整理 （二）2S整顿 （三）3S清扫 （四）4S清洁 （五）5S素养 （六）6S安全 五、6S之间的关系 六、6S推行步骤 七、6S检查评比,三流企业：每个人都乱丢垃圾而没有人拣起来,二流企业：由专人将别人乱丢的垃圾拣起来,一流企业：每个人都自觉维护环境，没有人乱丢垃圾,为什么要6S,堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 机器设备摆放不当，保养不良 产品杂乱，工具乱摆放，现场拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、杂物 通道经常被占用，人、车无法通过 每天需要加班
2、 生产任务总是特急，计划反而不重要 急等要用的东西，总是很难找到 忙修不良品 受伤总是难免的 ,1、二车间东侧杂物凌乱,2、二车间东侧杂物凌乱,3、裕力线贴合机传动侧开水器下方垃圾较多,4、裕力线贴合机传动侧杂物较多,5、外包物流公司外墙角杂物凌乱,6、油库旁男厕所洗手池水龙头损坏，无法出水,制造现场所谓的浪费，称之为提高成本的各种要素，有以下各种情况。 这些，如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。,. 庫存的浪費,. 加工本身的浪費,. 停手等待的浪費,. 返修(手修理)的浪費,. 动作的浪费,. 生産過多的浪費,. 搬运的浪费,浪费的种类,接下来，对各种浪费的形成做详细说明。,1、
3、不良、修理的浪费,材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查人员； 降价处理、转用、降级利用； 出货延误取消定单； 信誉下降； ,不良品,由于不良，不仅使加工时间全部浪费，而 且阻碍了生产。 最严重的问题是，在工程内没有发现不良 ，导致其流入市场，由于不良产品的原因 而失去了顾客的信任，这是金钱也买不回 来的。,不良及修理的浪费,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 ,加工本身的浪费,在被认为是理所当然的作业当中，存在 着浪费的作业。是指在工程的进行过程 和在加工品的精度等各方面进行没有任 何贡献之
4、不必要的加工行为。 过分强调精度的成品加工。 过分仔细的検査。等,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准 作业步行、弯腰、转身 ,所谓的动作浪费，是指由于部品以及工具的配置不良而产生 多余的动作，以及寻找作业中必要的工具或去拿取而造成 的浪费。 这就是作业难度大的原因。,停止浪费的事吧,監視,尋找,是否试着寻找一下你周围存在的“浪费的动作”呢？,动作的浪费,常见的12种动作浪费,两手空空； 单手空闲； 作作业动作停止； 动动作太大； 左右手交换； 步行多；,转身角度大； 移动中变换“状态”； 不明技巧； 伸背动作； 弯腰动作； 重复不必要动作。,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费； 时间的
5、耗费； 人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作； 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,所谓搬运的浪费，是指由于临时放置以及 转换堆积，或者由于必要以上的搬运距离 所产生的浪费而言。(要1个搬3个),搬运的浪费,5、库存的浪费（含中间在制品）,库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO(First In , First Out)作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。,由于生产了多余的产品而发生的浪费，在TPS称之为最不应该的浪费。 因为它
6、会造成栈板和箱子増加，増加了多余的搬运作业，材料的提 前使用以及仓库摆放场地的増大。甚至，因为有库存的安全感而拖 延了设备故障、质量问题等等的根本对策。也就是说， 过量生产的浪费背后隐藏着各式各样的浪费 (臭水沟上加盖),生产过多的浪费，库存的浪费 (改善效果最大的),库存隐藏的问题,5、库存的无形损失,无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。,库存是 万恶之源,6、制造过多（早）的浪费,案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1100个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的100个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费
7、。 再分析：还要对多余的100个产品增加仓储和管理成本。,赚了还是亏了！,7、等待的浪费,生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大； 因缺料而使机器闲置； 工序不平准； 机器设备发生故障； 劳逸不均； 管理指令问题。,工作量少的时侯，以及前后工程不均的 时侯，或者是机器在自动加工时，作业 者什么也不做，只是在等待的状态而言。,停工等待的浪费,MCT C/T時間,IE基本原则,IE基本原则,E(Eliminate) 剔除,R(Rearrange) 重排,S(Simplify) 单纯化,C(Combine) 合并,为什么要6S,提高公司形象 消除内部管理的死角 创造一个良好的工作环境 吸引人才,目
8、視管理,看得到的管理才是最好的管理,6S 系统分类,整理要与不要,教养遵守标准规定,ISO 9000系统集成,集成所需要的东西,落实各项标准,经由目视管理,看板管理,颜色管理,灯号管理,实务显示,类别管理,区域规划,文件管理,目视管理的定义,目视管理 目视管理是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法 借助此法可以立即反应问题、解决问题，而使损失降至最低 当然也可以发现管理干部和从业人员的管理或操作能力，再施以教育训练，针对其缺点，一针见血地实际演练，为有效的训练方式之一,目视管理的注意要点,从远处就看得很清楚 标示想管理或传达的事项 对于
9、好或坏、 正常或异常等都可以立刻分晓。不管是谁，都可依标示而针对现状提出评价 谁都能遵守，并能立刻矫正 谁都能使用，而且使用方便 使工作场所变得明朗而舒畅（要重视颜色的和谐性及张挂地点的适当性等）,目视管理的方式,颜色 灯号（闪烁） 看板 标示 影画 实物 照片、录像带 电子媒体 以上的多项组合,实例,交通标示 汽车方向灯,目视管理的要点,现场管理,异常的管理,现场绩效管理,生产线或机械异常的更正,遵守标准作业程序,6S彻底的执行,生产计划的达成,确保正确检查、搬运和库存管理,安全系统,指示器,蜂鸣器,标准作业表,作业指示器,红牌,6 S 看 板,各式看板指示器,各式数值指示器,处存处显示器,
10、库存显示板,可用储物柜,现场目视管理功能的分类,以统计图表显示的目视管理 作为功能显示的目视管理 作为现场即时警示的目视管理 作为提高士气的目视管理,目视管理与改善活动,工作环境 方面作业场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等着色区分或编号 放置场所的标示（区域线、安全线、警戒线） 物品标示 消防器材的喷色与标示,目视管理与改善活动,安全管理方面-1 物品的对策 机械设备的喷漆（漏油修理） 安全盖的喷色及转向的箭头标示 操作盘屏幕标示、紧急停止押扣开关标示 高压危险标示 管类之着色区分，如液体种类、流向、阀门开关标示等 高温危险标示 溶剂、试药的分色标示,目视管理与
11、改善活动,安全管理方面-2 人员的对策 作业基准的重点标准、重点训示 机械运转中或停止中的标示 开关的分色标示、以防错误操作 危险场所严禁入内的标示或栏杆 突起物的着色标示 门的开关标示 堆积高度限制的标示,目视管理与改善活动,品质管理方面 品质规格的标示 检查基准的重点标准 品质管制图（QC七大手法）的色别标示 生产进行状况的标示 不良品，原因别产生标示 仪器、测定器的校正标示,目视管理与改善活动,全面生产管理（TPM）方面 润滑管理的标示 工程管理的看板 油面、水面计上下限的标示 仪表的上下限记号标示 机械点检部位一览表及照片 活动报告的照片集,目视管理与改善活动,促进活动方面 6S活动
12、红色标签活动整理用 看板活动整顿用 摄影活动判定用 提案活动实绩标示 安全活动实绩标示,三、6S的概念及目的,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。,6S的概念,1.整理（SEIRI) 2.整顿（SEITON) 3.清扫（SEISO) 4.清洁（SEIKETSU) 5.安全（SAFETY) 6.素养（SHITSUKE),6S的具体内容,四、6S的具体内容S整理,对工作/生产场所的物品进行分类处理，区分必要物品和非必要物品、常用物品和非常
13、用物品、一般物品和贵重物品等。 要领： 1.制定“要”与“不要”的判别基准； 2. 根据使用频次或使用量判断放置位置； 3.每日自我检查。,四、6S的具体内容S整理,整理的目的： .改善和增加作业面积； .现场无杂物，通道通畅，提高工作效率； .减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； .消除管理上的混放混料等差错事故； .有利于减少库存量，节约资金； .改变员工工作作风，提高执行力。,四、6S的具体内容S整理,判断要与不要的标准： 判断基准应当非常的明确：例如：办公桌不得放置私人照片；工具箱里不得放置已损坏的工具；过量的零件；文件资料已过期；过时的张贴物等 坚决把现场不需要的东西清理掉。对设备前
14、后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及各个死角，彻底搜导，达到现场无不用之物。,四、6S的具体内容S整理,判断放置场所： 可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方。区分马上要用的、暂时不用的、长期不用的物品,四、6S的具体内容S整理,每日自我检查： 所在岗位是否乱放不需要的物品； 所承担的责任区是否乱放不需要的物品； 配线配管是否杂乱； 物品摆放是否杂乱。,四、6S的具体内容S整理,要有决心，不必要的物品要果断处理。而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 懒惰心理，嫌麻烦。,6S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要
15、有丢弃的眼光和智慧。,四、6S的具体内容S整理,例：假设你看到一位工人，正将纸板放在在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将纸板放在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,例,例,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把纸板放在上面，以为就此解决了每一件事情。,四、6S的具体内容S整理,四、6S的具体内容S
16、整顿,将需要的物品进行科学合理的布置和摆放，排列 整齐，明确数量，并进行有效的标识。 消除无谓的寻找，缩短准备的时间，随时保持立 即可取的状态。 要领： 1.确定物品放置场所、方法； 2.实行划线定位及定置管理； 3.标识场所物品（目视管理的重点）,标准化定置管理； 将寻找的时间减少为零； 有异常能马上发现； 其他人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的。,四、6S的具体内容S整顿,规定放置场所及方法： 1.合理规划空间和场所，根据实际情况划分区域； 2.安顿好每一样物品，使其各得其所，并摆放整齐，有条不紊； 3.固定放置，减少寻找时间； 4.特殊物品、危险品专门场所保管； 5.尽量立体放置，充分利用空间； 6.便于先进先出； 7.同类物品集中放置。,四、6S的具体内容S整顿,画线定位： 划分好区域后，进行划线定位，可以采用油漆或定位胶带，对画线的颜色，粗细，类别，区域有具体规定并加以统一。,颜色区别： 黄色：工作区域，置放待加工料件 绿色：工作区
