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1、2014年2月,6S推行技巧,培训内容,一、为什么要6S二、目视管理 三、6S的概念及目的 四、6S具体内容 (一)1S整理 (二)2S整顿 (三)3S清扫 (四)4S清洁 (五)5S素养 (六)6S安全 五、6S之间的关系 六、6S推行步骤 七、6S检查评比,三流企业:每个人都乱丢垃圾而没有人拣起来,二流企业:由专人将别人乱丢的垃圾拣起来,一流企业:每个人都自觉维护环境,没有人乱丢垃圾,为什么要6S,堆放着长期不用的东西,占用着大量空间 机器设备摆放不当,保养不良 产品杂乱,工具乱摆放,现场拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、杂物 通道经常被占用,人、车无法通过 每天需要加班
2、 生产任务总是特急,计划反而不重要 急等要用的东西,总是很难找到 忙修不良品 受伤总是难免的 ,1、二车间东侧杂物凌乱,2、二车间东侧杂物凌乱,3、裕力线贴合机传动侧开水器下方垃圾较多,4、裕力线贴合机传动侧杂物较多,5、外包物流公司外墙角杂物凌乱,6、油库旁男厕所洗手池水龙头损坏,无法出水,制造现场所谓的浪费,称之为提高成本的各种要素,有以下各种情况。 这些,如果不十分注意的话,各个地方都会逐渐产生浪费。,. 庫存的浪費,. 加工本身的浪費,. 停手等待的浪費,. 返修(手修理)的浪費,. 动作的浪费,. 生産過多的浪費,. 搬运的浪费,浪费的种类,接下来,对各种浪费的形成做详细说明。,1、
3、不良、修理的浪费,材料的损失; 设备、人员、工时的损失; 额外的修复、选别、追加检查; 额外的检查人员; 降价处理、转用、降级利用; 出货延误取消定单; 信誉下降; ,不良品,由于不良,不仅使加工时间全部浪费,而 且阻碍了生产。 最严重的问题是,在工程内没有发现不良 ,导致其流入市场,由于不良产品的原因 而失去了顾客的信任,这是金钱也买不回 来的。,不良及修理的浪费,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费; 管理工时增加。 ,加工本身的浪费,在被认为是理所当然的作业当中,存在 着浪费的作业。是指在工程的进行过程 和在加工品的精度等各方面进行没有任 何贡献之
4、不必要的加工行为。 过分强调精度的成品加工。 过分仔细的検査。等,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准 作业步行、弯腰、转身 ,所谓的动作浪费,是指由于部品以及工具的配置不良而产生 多余的动作,以及寻找作业中必要的工具或去拿取而造成 的浪费。 这就是作业难度大的原因。,停止浪费的事吧,監視,尋找,是否试着寻找一下你周围存在的“浪费的动作”呢?,动作的浪费,常见的12种动作浪费,两手空空; 单手空闲; 作作业动作停止; 动动作太大; 左右手交换; 步行多;,转身角度大; 移动中变换“状态”; 不明技巧; 伸背动作; 弯腰动作; 重复不必要动作。,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费; 时间的
5、耗费; 人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作; 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,所谓搬运的浪费,是指由于临时放置以及 转换堆积,或者由于必要以上的搬运距离 所产生的浪费而言。(要1个搬3个),搬运的浪费,5、库存的浪费(含中间在制品),库存浪费的主要表现: 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等; 使FIFO(First In , First Out)作业困难; 占用资金(损失利息)及额外的管理费用; 物品的价值衰减,变成呆料、废料; 占用空间,仓库建设投资增加; 掩盖问题、能力不足被隐藏。,由于生产了多余的产品而发生的浪费,在TPS称之为最不应该的浪费。 因为它
6、会造成栈板和箱子増加,増加了多余的搬运作业,材料的提 前使用以及仓库摆放场地的増大。甚至,因为有库存的安全感而拖 延了设备故障、质量问题等等的根本对策。也就是说, 过量生产的浪费背后隐藏着各式各样的浪费 (臭水沟上加盖),生产过多的浪费,库存的浪费 (改善效果最大的),库存隐藏的问题,5、库存的无形损失,无形损失比有形损失更可怕: 一是没有改善的紧张感,阻碍改善的活性化; 二是设备能力及人员需求的误判。,库存是 万恶之源,6、制造过多(早)的浪费,案例:顾客要买1000个产品,1元/个,生产了1100个,收益是多少? 分析:收益只有1000元。多余的100个仅仅变成了库存,没有产生利益,是浪费
7、。 再分析:还要对多余的100个产品增加仓储和管理成本。,赚了还是亏了!,7、等待的浪费,生产线的品种切换; 每天的工作量变动很大; 因缺料而使机器闲置; 工序不平准; 机器设备发生故障; 劳逸不均; 管理指令问题。,工作量少的时侯,以及前后工程不均的 时侯,或者是机器在自动加工时,作业 者什么也不做,只是在等待的状态而言。,停工等待的浪费,MCT C/T時間,IE基本原则,IE基本原则,E(Eliminate) 剔除,R(Rearrange) 重排,S(Simplify) 单纯化,C(Combine) 合并,为什么要6S,提高公司形象 消除内部管理的死角 创造一个良好的工作环境 吸引人才,目
8、視管理,看得到的管理才是最好的管理,6S 系统分类,整理要与不要,教养遵守标准规定,ISO 9000系统集成,集成所需要的东西,落实各项标准,经由目视管理,看板管理,颜色管理,灯号管理,实务显示,类别管理,区域规划,文件管理,目视管理的定义,目视管理 目视管理是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费;浪费的程度又如何;责任又属谁的一种管理方法 借助此法可以立即反应问题、解决问题,而使损失降至最低 当然也可以发现管理干部和从业人员的管理或操作能力,再施以教育训练,针对其缺点,一针见血地实际演练,为有效的训练方式之一,目视管理的注意要点,从远处就看得很清楚 标示想管理或传达的事项 对于
9、好或坏、 正常或异常等都可以立刻分晓。不管是谁,都可依标示而针对现状提出评价 谁都能遵守,并能立刻矫正 谁都能使用,而且使用方便 使工作场所变得明朗而舒畅(要重视颜色的和谐性及张挂地点的适当性等),目视管理的方式,颜色 灯号(闪烁) 看板 标示 影画 实物 照片、录像带 电子媒体 以上的多项组合,实例,交通标示 汽车方向灯,目视管理的要点,现场管理,异常的管理,现场绩效管理,生产线或机械异常的更正,遵守标准作业程序,6S彻底的执行,生产计划的达成,确保正确检查、搬运和库存管理,安全系统,指示器,蜂鸣器,标准作业表,作业指示器,红牌,6 S 看 板,各式看板指示器,各式数值指示器,处存处显示器,
10、库存显示板,可用储物柜,现场目视管理功能的分类,以统计图表显示的目视管理 作为功能显示的目视管理 作为现场即时警示的目视管理 作为提高士气的目视管理,目视管理与改善活动,工作环境 方面作业场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等着色区分或编号 放置场所的标示(区域线、安全线、警戒线) 物品标示 消防器材的喷色与标示,目视管理与改善活动,安全管理方面-1 物品的对策 机械设备的喷漆(漏油修理) 安全盖的喷色及转向的箭头标示 操作盘屏幕标示、紧急停止押扣开关标示 高压危险标示 管类之着色区分,如液体种类、流向、阀门开关标示等 高温危险标示 溶剂、试药的分色标示,目视管理与
11、改善活动,安全管理方面-2 人员的对策 作业基准的重点标准、重点训示 机械运转中或停止中的标示 开关的分色标示、以防错误操作 危险场所严禁入内的标示或栏杆 突起物的着色标示 门的开关标示 堆积高度限制的标示,目视管理与改善活动,品质管理方面 品质规格的标示 检查基准的重点标准 品质管制图(QC七大手法)的色别标示 生产进行状况的标示 不良品,原因别产生标示 仪器、测定器的校正标示,目视管理与改善活动,全面生产管理(TPM)方面 润滑管理的标示 工程管理的看板 油面、水面计上下限的标示 仪表的上下限记号标示 机械点检部位一览表及照片 活动报告的照片集,目视管理与改善活动,促进活动方面 6S活动
12、红色标签活动整理用 看板活动整顿用 摄影活动判定用 提案活动实绩标示 安全活动实绩标示,三、6S的概念及目的,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。,6S的概念,1.整理(SEIRI) 2.整顿(SEITON) 3.清扫(SEISO) 4.清洁(SEIKETSU) 5.安全(SAFETY) 6.素养(SHITSUKE),6S的具体内容,四、6S的具体内容S整理,对工作/生产场所的物品进行分类处理,区分必要物品和非必要物品、常用物品和非常
13、用物品、一般物品和贵重物品等。 要领: 1.制定“要”与“不要”的判别基准; 2. 根据使用频次或使用量判断放置位置; 3.每日自我检查。,四、6S的具体内容S整理,整理的目的: .改善和增加作业面积; .现场无杂物,通道通畅,提高工作效率; .减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; .消除管理上的混放混料等差错事故; .有利于减少库存量,节约资金; .改变员工工作作风,提高执行力。,四、6S的具体内容S整理,判断要与不要的标准: 判断基准应当非常的明确:例如:办公桌不得放置私人照片;工具箱里不得放置已损坏的工具;过量的零件;文件资料已过期;过时的张贴物等 坚决把现场不需要的东西清理掉。对设备前
14、后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及各个死角,彻底搜导,达到现场无不用之物。,四、6S的具体内容S整理,判断放置场所: 可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方。区分马上要用的、暂时不用的、长期不用的物品,四、6S的具体内容S整理,每日自我检查: 所在岗位是否乱放不需要的物品; 所承担的责任区是否乱放不需要的物品; 配线配管是否杂乱; 物品摆放是否杂乱。,四、6S的具体内容S整理,要有决心,不必要的物品要果断处理。而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 懒惰心理,嫌麻烦。,6S活动中的整理工作比较难,要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要
15、有丢弃的眼光和智慧。,四、6S的具体内容S整理,例:假设你看到一位工人,正将纸板放在在机器之间的通道地面上。 你问:“为何你将纸板放在地面上?” 他答:“因为地面有点滑,不安全。” 你问:“为什么会滑,不安全?” 他答:“因为那儿有油渍。” 你问:“为什么会有油渍?” 他答:“因为机器在滴油。” 你问:“为什么会滴油?” 他答:“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问:“为什么会泄漏?” 他答:“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,例,例,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍),就立下结论,而把纸板放在上面,以为就此解决了每一件事情。,四、6S的具体内容S整理,四、6S的具体内容S
16、整顿,将需要的物品进行科学合理的布置和摆放,排列 整齐,明确数量,并进行有效的标识。 消除无谓的寻找,缩短准备的时间,随时保持立 即可取的状态。 要领: 1.确定物品放置场所、方法; 2.实行划线定位及定置管理; 3.标识场所物品(目视管理的重点),标准化定置管理; 将寻找的时间减少为零; 有异常能马上发现; 其他人员也能明白要求和做法; 不同的人去做,结果是一样的。,四、6S的具体内容S整顿,规定放置场所及方法: 1.合理规划空间和场所,根据实际情况划分区域; 2.安顿好每一样物品,使其各得其所,并摆放整齐,有条不紊; 3.固定放置,减少寻找时间; 4.特殊物品、危险品专门场所保管; 5.尽量立体放置,充分利用空间; 6.便于先进先出; 7.同类物品集中放置。,四、6S的具体内容S整顿,画线定位: 划分好区域后,进行划线定位,可以采用油漆或定位胶带,对画线的颜色,粗细,类别,区域有具体规定并加以统一。,颜色区别: 黄色:工作区域,置放待加工料件 绿色:工作区