工业工程IE七大手法精编版

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1、I E 七大手法,IE 2004 . 03 . 18,IE 七大手法,程序分析. 作業分析. 動作分析. 時間分析. 搬運分析. 稼動分析. 平衡分析.,程序分析,概念 : 依照工作程序從第一站至最末站,對 所有工序,通盤分析,進而改善之. 四大原則/五大內容/六大步驟 內容 : 1. 裝配圖. 2. 操作流程圖. 3. 流程程序圖. 4. 流程圖. 5. 多產品程序圖.,1.裝配圖:各項零件如何由裝配線組裝的流程. 2.操作者程序圖:讓大家通盤了解整個工作程序. 3.流程程序圖:對整個製造程序中的操作,檢驗,延遲,儲存,搬運五種事項,作詳細紀錄,主要用以分析搬運距離,遲延,儲存時間等隱藏成本

2、之浪費. 單欄型 組合型 產品(材料)流程程序圖 多欄型 分解型 流程程序圖 (以物為主) 人員流程程序圖 (以人為主) 單欄型:材料或零件單獨流動時. 多欄型:某一片段之表示時. 組合型: 使用於裝配作業. 分解型: 使用於同一原料產生多邊產品時,如食品工業等.,4. 流程圖 : 將流程圖的內容以移動痕跡線的形態繪在配置圖上. 5. 多產品程序圖: 當產品種類繁多時,將相似的產品或製程共同考慮,以達到資源的最高利用.,程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: 1. 取消(Eliminate);刪除所有不必要的操作或動作元素 2. 合並(Combin

3、e);合並一些操作或動作元素 3.重排(Rearrange);重排一些操作或動作元素 4.簡化(Simplify);簡化必要的操作或動作元素,六大步驟: 1. 選擇確定研究對象 2. 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 3. 分析用5W1H、ECRS分析改進 4. 建立建立新方法的模擬圖 5. 實施按模擬圖實施新方法 6. 維持將有效的方法標準化,使用符號 :,作業分析,目的: 分析人工或機器之能量閑餘,以消除浪費,增進效率,使達到人機最適當的配合. 分類: 1.聯合作業分析 2.人機作業分析 3.雙手作業分析,聯合作業分析,定義: 對人與人,人與機械組合作業的作業時間分配 進行研究,並且繪制相應

4、的圖表,以便找其間發生 的等待或閑置時間,並加以改善的手法. 類型: 1. 一人一機. 2. 一人多機. 3. 多人一機. 4. 多人多機.,聯合作業分析的目的,1.減少機械設備閑置現象,提高生產效率. 2.減少作業人員等待時間,提高生產率. 3.平衡機械或作業人員負荷. 4.使作業人員負責的機械台數適當. 5.使共同作業的組合人數適當.,聯合作業分析的步驟,1.實施預備調查. 2.分析一週期的作業. 3.找出流程圖的同步點. 4.測定各步驟的時間. 5.制定作業者機械分析圖表. 6.對結果進行分析整理. 7.改善方案的制定,實施,評估. 8.改善內容的標準化.,人機作業分析,定義: 在於了解

5、工人與機器的閑余能量.設法提高工效. 閑余能量分析: 1.機器閑余能量分析. 2.工人閑余能量分析. 3.工人與機器的確定.,機器閑余能量分析= 一年(月)的總工作量/(機器台數*機器年(月)工作量) 工人數= 一年(月)總工作量/平均一個工人一年(月)的有效工時 工人操作機器數=N=(t+M)/t=(L+M)/(L+W) t 為一個工人操作一台機器所需的時間 M 為機器完成該項工作的機動時間. L 裝卸工件時間 W 工人由一台機器走向另外一台機器的時間. 如: 一個工人操作一台機器1MIN,機器完成工作4MIN. 則:工人操作機器的台數為=(1+4)/1=5(台),動作分析,Therblig

6、 是動作研究,由吉爾布雷斯夫婦(F.B GILBRETH,1869-1924)開發的,有18種基本動作要的分析 手法,它是用目視觀察,將各種動作要組合,因此亦稱為目視動作分析. 2.5.1 動作分析的意義 從作業者的動作順序來觀察要素動作,不產生附加價值的作業(不合理,不平衡不需要=3不)或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之眼點的手法,叫做動作分析.,動作分析的範圍和IE手法,Therblig 基本要素內容大體分三大類 第一類: 推行工作時必要的支作(要素) 雖然不能免掉, 唯看動作順序,盡量在短時間內完成的改善. 第二類:有此動作就會延遲第一類的動作盡量考慮排除它. 第三類:并沒有進行

7、工作的動作(要素) 既沒有執行工作的物體,應該要排除它 *第二類和第三列為改善的對象,Therblig 分析方法,動作經濟的原則,1. 動作經濟原則的概要 動作經濟的原則,并要為了排除人的無謂(浪費) 動作,利用人工學使其動作最經濟而獵得正確,快速,輕松,安全的工作,提高效率的一種動作改善方法.此為美國有名的動作研究家吉伯來慈(F.B GILBRETH)所創始的. 2.動作經濟的著眼睛點 (1)盡量利用東西的力量(慣性,重力) (2)動作以最短距離為原則 (3)工具和材料盡量靠近作業者前面的配置,3 動作經濟的四項基本想法 . 不必要的動作要減少(免掉) . 動作時包含雙手,雙腳同時活用 .

8、動作必須采用最小範圍和最短距離 . 動作就排除動作物和勉強的姿勢而是輕輕松松,4 動作經濟原則的三項分野之原則 除了基本之外 有關使用身體的原則 有關作業埸所的原則 有關工具,設備之設計的原則,5.動作經濟的原則-七要素,時 間 分 析,標準時間 : 在適宜的操作環境下,合格熟練的操作者以最適當的操作方法,用正常速度完成某一工作所需的時間.,時間分析方法,評價法,評價法的由來: 儘管作業方法和條件都被限定,進行同 樣的工作,實測時還是有所差異.作業時受作 業者的熟練度,工作意願,努力與否所左右. 這就出現了評價法. 就即使是同一個作業者,在同樣的作業 條件下重複同樣的工作,不同時間觀測也會 不

9、同的結果. 評價法的關鍵是評比係數的確定.,評價法的種類,1.速度評價法.(speed rating) 就是以正常速度為基準,如果評比係數為 1.1則表示必正常的速度快10%.如果為80% 則相當於是正常速度的80%. 由於這種評價法的正常速度是評價者的 經驗判斷,這就要求評價者對作業十分熟練. 所以此種評價法又稱主觀評價法.,2.平准化法.(leveling) 平准化法又稱西屋法(weatinghouse system), 這種方法以熟練度,努力程度,工作條件,一 致性四個項目作為作業速度變動的評價因 素,每個評價因素分成六個等級,每個等級對 應于一定的修正值.評價時將各因素的修正 值相加再

10、加上1,即為評價係數. 如:對某一次觀測,經判斷熟練度為C1(+0.06)努力程度為B2(+0.08),工作條件為E(-0.03)一致性為(-0.02)則: 評價係數=1+0.06+0.08-0.03-0.02=1.09,平准化評價係數表,3.客觀評價法.(objective rating) 前兩種方法都帶有主觀的判斷.M.E.Mundel 博士開發了客觀評價法.該方法分為兩個步 驟: 首先:將某項作業的觀測速度與客觀的速 度標準進行衡量.得到一個調整係數A1.當 然這步還是需要主觀判斷的. 再次:衡量影響該作業的有關的因素,利用“作業 難度係數”再確定另外一個難度係數A2.將各項困 難調整係

11、數相加再加上1就得到調整係數A2. 影響工作困難度的調整因素有六種:,1.身體的使用部位. 2.足踏情形. 3.兩手工作. 4.眼與手的配合. 5.搬運的條件. 6.重量. 如: 某次的觀測時間為10S,調整係數為60%,身體的使用部位評定為E(8%),足踏情形評定為F(0%),兩手工作評定為H2(18%),眼與手的配合評定為J(2%),搬運的條件評定為O(1%),重量評定為22%. 則:基本時間=10*0.6*(1+8%+18%+2%+1%+22%)=9.06S,難度調整係數,重量難度調整係數,設定標準時間的方法,寬放時間,疲勞寬放評價項目,休息寬放評價項目,標準工時的計算,評比係數:指觀測

12、人員對於工人之工作效率與正常速度標準相比較,以百分比的方式表示該工人之速度比率. 標準時間=正常時間*(1+寬放率) 正常時間=測得時間*評比係數 (測得時間為除去正態分布以外時間的平均值,正常時間又稱基本時間),MOD法的簡單介紹,搬運分析,此作法基本上和工程分析相同,但是,大不相同是搬運的活性度. 對搬運的過程進行分解,找出問題點並加以解決,這就是搬運分析. 搬運分析的記號: 1.基本記號 . .,2.放置記號.,3.動力記號.,4.移動線. 5.其他記號,搬運分析步驟,1.確定分析的目的. 2.確定分析範圍. 3.確定制品. 4.分析準備. 5.準備分析用紙. 6.觀察並記錄. 7.記入

13、分析表. 8.整理結果. 9.擬定改善方案.,先求得分析示數的值再實施改善動作,1.搬運活性示數和改善的概略,2.物流改善的著眼點,工廠布置的關鍵性 (1)必須配合制程的需要(可行性) (2)減少物料搬運(經濟性) (3)作業方式維持彈性調整性質(調整性) (4)在制品保持高周轉率(經濟性) (5)設備投資減少(經濟性) (6)充分利用空間(經濟性) (7)有效運用人力及設備產能(經濟性) 維持良好作業環境(安全性及舒適性),设施布置的内容,一、工厂总体布置设计： 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、 动力站、办公场所等作业单位相互位置 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的

14、相互位置； 解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运输方式。,二、车间布置设计： 解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位相互位置 解决工作、设备、通道、管线间的相互位置 解决物料搬运流程和运输方式。 三、设备布置设计,设施布置的目标,1、总体目标： 在已确定的空间场所内，将物流全过程的人员、设备、物料所需的空间做最适当的分配和最有效的组合。 2、具体目标： 最好的工艺流程：保证工艺流程畅通，生产时间短，生产连续。最少的物料搬运费用：运输路线简化，避免往返和交叉。 最有效地利用空间：使建筑设备和单位制品的占有空间小。 最好的柔性：设施布置适应产品需求的变化、工艺和设备的更新。最舒适的作

15、业环境：保证安全，满足生理、心理要求。 最便捷的管理：使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区域或靠近布置。,实现目标的方法,明确战略思路生产系统的目标本身经常难以捉摸 系统最优不如系统合理生产系统的目标本身经常难以捉摸 建立学习型组织理性与感性结合 如：对性质相近的作业单位布置在一个区域可满足 管理的方便性和组织结构的合理化，却可能导致物流量的增大； 满足尽量减少运输和交叉的目标，却可能违反柔性目标,设施布置的决策依据,公司目标布置应达到的目标是存储费用、劳动力、闲置设备保 持在一定的水平之下，从而达到预期的产量和利润，但它们的相对重要性却不完全相同（决策中的货比三家现象）。 用户需求我

16、们关心的是当前与未来的需求量水平及产品品种搭配 （产品策略不同，则布置策略也将明显不同）。 加工过程这是所选择布置类型的主要约束条件。 空间利用布置总是约束在建筑物内的实际范围内。 生产能力当公司目标、用户需求、加工过程和空间有效利用率确定 后，便可估算所需的生产能力和重新布置后所获得的生产能力（应适当 选择生产能力的测定单位，如机械车间可用机器小时，大学可用学生数 /年，酒店可用房间床位数）。 最理想的布置应能适应环境的变化,如何选取设施布置型式来适应市场变化,产品的变化,图一：生产模式的演变,设施选址,设施布局的原则： 成本最低原则 专业化分工协作原则 分散与集中原则 重点开发原则吸引外资原则 设施选择考虑的因素