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1、农村公路(水泥混凝土路面)施工工艺、流程农村公路(水泥混凝土路面)施工工艺、流程 一、施工准备工作一、施工准备工作 1、准备施工机械设备和质量检测仪器 1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、 振动梁、振捣棒、压纹器等等)的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工 的最少配置要求,同时还要求满足工程进度的要求。 2)试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。 2、对原材料进行源头控制,按规定频率进行自检,报请试验室对原材料按规 定频率进行抽检,不合格材料不允许进场,已进场的不合格材料必须清除出场。 进场的原材料必须进行明显标识,主要包括原材料名称、产
2、地、进场日期、数量、 检验是否合格等。 3、堆料场、拌和场 1)拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥,隔仓并设有良好 的排水设施。 水泥、 生石灰、 熟石灰分仓堆放, 生石灰硝化场达到环保要求。 水泥、 石灰、细集料要求有防雨措施。 2)、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等 混合料配合比牌子,内容包括设计配合比、施工配合比。 4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括:根据稳定的材 料指标要求,通过试验选取合适的集料、水泥和石灰,确定合格的集料配合比、 水灰比、坍落度,水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料
3、配合比 必须达到强度要求,具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少),施工和易性 好(粗集料离析较小)。 5、认真检查每块模板高度,高度不够的模板应清除出场。 二、试验检测二、试验检测 按规定频率检查原材料(砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥 用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。 三、施工过程控制三、施工过程控制 (一)、天然级配砂砾石底基层(一)、天然级配砂砾石底基层 A、试铺试验路段 1下承层的检查 天然级配砂砾石底基层铺筑前,应对土路基(或片石垫层)的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。 2通过试铺确定以下内容,为正式施工提供依据 1
4、)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。 2)确定标准施工方法。例:碾压机械组合:顺序、速度、遍数。养生的方法、 时机及洒水间隔时间。 3)确定每一作业段的合适长度。 B、施工过程检查 1施工现场的检查 1)在砂砾石摊铺前,对放样进行复核,检查挂线宽度、高度、线型。 2)对施工段落的作业面表面进行检查,表面要干净、无浮土、积水。 3)砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格,摊铺平整度一致。 4)检查摊铺后粗、细集料分布情况,如出现细集料离析现象或局部粗集料 “窝”,应要求专人适当处理。 5) 砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。 严禁车辆在已完成 (但还 未板结)的路段上行驶。 6)碾压应达
5、到要求压实度,同时没有明显的轮迹。 2原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键,为确保底基层符合质 量要求,应经常检查进场砂砾石,控制砂砾石含泥量、级配,不合格砂砾石坚决 不允许使用。 3养生 1)每一段碾压完成以后应立即开始养生。 2)养生方法:洒水养护,洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于 润湿状态。 3)底基层板结前应封闭交通,不允许任何车辆通行。 C、检验 施工结束后,应对以下内容进行检查:已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。 (二)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层(二)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层 A、试铺试
6、验路段 1下承层的检查 1)砂灰碎石基层铺筑前,现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表 面的浮土、积水等应清除干净。 2)水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前,应保证作业面表面的湿润。 2通过试铺确定以下内容,为正式施工提供依据 1)验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。 2)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。 3)确定标准施工方法。例:碾压机械组合:顺序、速度、遍数。养生的方法、 时机及洒水间隔时间。 4)确定每一作业段的合适长度。 5)严格组织拌和、运输、碾压等工序,缩短延迟时间。 B、施工过程检查 1施工现场的检查 1)应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前,对放样进行复核,检查挂线宽度、
7、 高度、线型。 2)对施工段落的作业面表面进行检查,表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。 3)基层混合料摊铺应保证厚度一致,松铺系数一致,路拱坡度合格,摊铺平 整度一致,接缝平整。 4)检查摊铺后粗、细集料分布情况,如出现细集料离析现象或局部粗集料 “窝”,应要求专人适当处理。 5)混合料车进场后,要有专人指挥停放、卸料。 6)混合料的碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志。遵循生产试验段 确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 7)碾压宜在试验确定的延迟时间下完成,并达到要求压实度,同时没有明显 的轮迹。 2后场质量控制 混合料拌和场(后场)是控制水
8、泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键,为 确保混合料都符合质量要求,应主要检查以下内容: 1)开料拌和前,拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。 2)每天开始搅拌前,应检查场内各种集料的含水量,计算当天的配比,外加 水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混 合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约 0.5%。 3)每 1-2 小时检查一次拌和情况,主要检查配合比、含水量是否变化。 4)装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。 3养生 1)每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。 2)养生方法:应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2 小时后再
9、洒水。 在 7 天内应始终保持基层处于润湿状态, 至少在 15 天内正常养护。 3)养生期应封闭交通,不允许任何车辆通行。 C、检验 施工结束后,应对以下内容进行检查 : 对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。 (三)、水泥混凝土面层(三)、水泥混凝土面层 A、试铺试验路段 1下承层的检查 1)水泥混凝土浇筑前,应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。 2)水泥混凝土浇筑前,应保证作业面表面的湿润。 2通过试铺确定以下内容,为正式施工提供依据: 1)验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。 2)确定
10、每一作业段的合适长度。 3)做好钢筋翻样,钢筋制作根据翻样图进行制作,要求尺寸、数量、钢筋型 号准确。 4)确定钢模脱模剂及用量,确定模板固定方式及弯曲度(弯道)、垂直度等, 确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。 5)严格组织拌和、运输、振捣、等工序,缩短延迟时间。 B、施工过程检查 1施工现场的检查 1)应在水泥混凝土浇筑前,对放样进行复核,检查模板间宽度、模板高度及 路拱度、线型。 2)对施工段落的作业面表面进行检查,表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。 3)混合料车进场后,要有专人指挥停放、卸料。 4)振捣棒拔出时速度要慢,以免产生空洞 ; 振动时应把握尺度,防止漏振和 过振,以彻底
11、捣实混凝土,但时间不能太久,以至造成离析。振动梁运行过程中 不得有空洞、凸起,保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆,有发 生现象应立即纠正。混凝土捣实后 24 小时之间,不得受到振动。 5)吸水完成后立即抹光,将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路 面平整度,符合要求后用铁抹子人工抹光。 6)抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度,现 场检查可用手试摁砼,确定适当后,在两侧模板上搁置一根槽钢,提供压纹器过 往轨道。 7)拆模时应小心,不得损边掉角。 8)压槽完成后设置围档,以防人踩、车碾破坏路面。 9)横向缩缝切割:横向施工缝采用锯缝,缝深 7cm,宽 5
12、mm。切割时必须保 持有充足的注水,在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均 温度5,开始切缝时间 4 天;昼夜平均温度 0,开始切缝时间 3 天;昼夜平 均温度 15,开始切缝时间 2 天;昼夜平均温度 20,开始切缝时间 1.5 天;昼 夜平均温度25,开始切缝时间 1 天)。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成 型后所经历的时间。 10)在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料,缝顶面高 度与路面平齐。 2后场质量控制 混合料拌和场(后场)是控制水泥混凝土施工质量的关键,为确保混合料都 符合质量要求,应主要检查以下内容: 1)开料拌和前,拌和场的备料应能满足 1-
13、2 天的摊铺用料。 2)每天开始搅拌前,应检查场内各种集料的含水量,计算当天的配比,外加 水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高,要严格控制好水灰比。 3)每 1-2 小时检查一次拌和情况,检查配合比、水灰比是否变化。 4)装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。 3养生 1)砼浇注完成 12 小时后,可拆模进行养生。 2)养生方法 : 应湿润混凝土,然后人工覆盖薄膜。在 7 天内加强保湿养生,21 天内常规养生。 3)养生期应封闭交通,不允许任何车辆通行。 C、检验 施工结束后,应对以下内容进行检查:对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡
14、度进行抽检。 1、安装模板 模板宜采用钢模板,弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木 模板。 模板应无损伤, 有足够的强度, 内侧和顶、 底面均应光洁、 平整、 顺直,局部变形不得大于 3mm,振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm, 高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过2mm,纵缝模板平缝的 拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模 板1mm,木模板2mm。 2、安设传为杆 当侧模安装完毕后,即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。 当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌 缝板上预留园孔,以便传力杆穿过,嵌缝板上面设木制或铁制压缝板 条,按传力杆位置和间距
15、,在接缝模板下部做成倒 U 形槽,使传力杆 由此 通过,传力杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时,可采用顶头木模固定法安设传为杆。 即在端模板外侧增加一块定位模板,板上按照传为杆的间距及杆径、 钻孔眼,将传力杆穿过端模板孔眼,并直至外侧定位模板孔眼。两模 板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时,拆 除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面 板最大板厚度为 2224cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为 26cm。超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺
16、和振捣,两层铺筑 的间隔时间不得超过 3Omin, 下层厚度约大于上层, 且下层厚度为 3/5。 每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工,如需中断,应设 施工缝,其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时,可用平板式振捣 器或插入式振捣器。 施工时,可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰 比比常用的增大 5%10%,可易于摊铺、振捣,减轻劳动强度,加快 施工进度,缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和 抗冻性。施工中应注意以下几点: 1) 真空吸水深度不可超过 30cm。 2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计, 板厚以 cm 计)。 3) 吸垫铺设, 特别是周边应紧贴密致。 开泵吸水一般控制真空表 lmin 内逐步升高到 400500mmHg,最高值不宜大于 650700mgHg,计量出 水量达到要求。关泵时,亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继 续抽吸 1015s,以脱尽作业表面及管路中残余水。 4) 真空吸水后, 可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平, 以保