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1、现场改善的方法,课程目录 1.浪费的概念 2.改善的概念 3.寻找浪费的4M方法 4.改善的七大指标 5.工作改善的七步骤 6.改善常用工具 7.改善的实施案例,基本手段,基本子目标,基本目标,最终目标,如何获取利润？,成本（利润）价格 or 利润价格成本,如何降低成本？,浪费的概念,传统的看法 材料，报废，退货，废弃物,现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）,八大浪费/12种动作浪费,MUDA,返工,过量 生产,运动,库存,等待,动作,运输,管理,1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧
2、 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作,八大浪费,12种动作浪费,浪费的概念,停工时间 设备的6大损失 1.因设备引起的停工时间 2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间 速率的损失 3.空闲及较短的损失 4.运转速率降低 不合格生产 5.开车稳定前的损失 6.工艺损失（废料，返工及不合格）,浪费的概念,库存水平高问题被淹盖,减少库存发现问题,连续改进的基本思想,任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场. 贵在“连续” 全员参与,改善的概念,1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟
3、现象 4.什么，有多少，怎样变好,改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定,寻找浪费的4M方法,Man(人）,1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？,寻找浪费的4M方法,Machine（设备）,1.设备能力足够吗？ 2.能按工艺要求加工吗？ 3.是否正确润滑了？ 4.保养情况如何？ 5.是否经常出故障？ 6.工作准确度如何？ 7.设备布置正确吗？ 8.噪音如何？ 9.设备数量够吗？ 10.运转是否正常？,寻找浪费的4M方法,
4、Materil（材料）,1.数量是否足够或太多？ 2.是否符合品质要求？ 3.标示是否正确？ 4.有杂质吗？ 5.进货周期是否适当？ 6.材料浪费情况如何？ 7.材料运输有差异吗？ 8.加工过程正确吗？ 9.材料设计是否正确？ 10.品质标准合理吗？,寻找浪费的4M方法,Methods（方法）,1.工艺标准合理吗？ 2.工艺标准提高了吗？ 3.工作方法安全吗？ 4.此方法能保证品质吗？ 5.这种方法高效吗？ 6.工序安排合理吗？ 7.S.O.P是否正确？ 8.温度和湿度适宜吗？ 9.通风和光照良好吗？ 10.前后工序衔接好吗？,工作改善七步骤：,凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者
5、须具备以下观念与态度： 第一步：选择-决定哪一样工作必须先改善 第二步：记录-工作分解，收集现行工作的详细做法 第三步：质疑-检讨目前的做法（5W1H）,为什么需要这样？ 它的目的是什么？ 在什么地方进行最好？,应该在什么时候做？ 什么人最适合去做？ 用什么方法做最好？,工作改善七步骤：,第四步：建立-新的方法 删除不必要的步骤( Eliminate ) 尽量将步骤加以合并( Combine ) 重新组合改善步骤的先后顺序( Rearrange ) 将必要的流程予以简化( Simplify ) 借助他人的意见 将新方法之细目记录下来-改善提案,工作改善七步骤：,第五步：实施-采取行动，使新方法实现 使上司了解新方法 使下属了解新方法 知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意 付诸实施直至下一次改善 别人的功劳予以承认 第六步：考验-考核验证新方法 第七步：标准化-将有成效的新工作方法加以整理，并以流程图和作业指导书表示清楚,分析与改进的工具,5W1H分析法 ECRS（四巧）技术 流程图 因果分析图 BPR,5W1H分析法（续）,ECRS（四巧）技术,物流,包装,原材料,WIP,完成品,数据& 计划,信息流,市场需求，订单,流程图,45分钟/100个,30分钟/100个,45分钟/100个,流程图,因果分析图,.持续改善-从5S做起,均衡化,5S,.改善与PDCA循环,
