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1、SGS-供应商质量管理,2015年SGS培训指定教材,质量是生产（设计、管理）出来的，检查只是后盾。 检验是成本、有局限。 选择合格的供应商、控制源头品质的稳定性，实施预防管理，让检验成为质量水平的检验手段。 统一双方标准，善用供方资源。 不为现状找借口，只为改善找方法。,模块三,供应商生产件批准PPAP与质量监控,模块四,SQE与来料检验业务,模块五,供应商质量改善与绩效考评,模块一,供应链时代对供应商质量管理的挑战,模块二,供应商开发与现场质量审核,模块一 供应链时代对供应商质量管理的挑战,本模块要解答下面三个问题 1.供应链主要概念与前沿理论 2.供应链管理对供应商质量管理提出了怎样的挑
2、战 3.标杆企业供应链优化案例,3C下的供应链,敏捷急速,快速上市 快速交货 准时交货 成本平衡,精益生产,零缺陷,零浪费 零库存 多品种 小批量,绿色环保,零有害，安全,绿色采购 ROHS 安全,挑战一：3C环境下的快速敏捷,顾客,竞争,变化,如何适应残酷竞争及全球化,如何满足顾客QCDS及个性化需求 准时交货+快速交货,如何快速相应变化：信息网络化、环保及社会公共利益、资源供应的不稳定,大门四开 产品短命 顾客挑剔 材料上涨 内部消耗,成本、品质谁更优先？品保对某项检查是不是太吹毛求疵，过于严厉了？比如产品外观？ 采购的质量问题是要采购来负责还是要品保来解决？ 技术应该不应该在选择供应商阶
3、段直接用图纸与样品就确定供应商？ 采购来的东西不是多到仓库没地方放就是断料？ 供应商屡屡投诉说我们收货不及时，服务不好？财务没有及时付款，造成采购与品管说话不灵？ 如何制度化、流程化，统一窗口、统一部署、统一声音？,蝴蝶型,钻石型,何为精益？ 消除9大浪费 零缺陷,99.9+0.1=0？ 医生与病人对99%的看法 二战美军降落伞如何做到零不良？,第一个绝对：品质的定义：与要求相符； 第二个绝对：品质体系是预防； 第三个绝对：操作标准是“零缺陷”；第一次就做对 第四个绝对：品质的量度是“不相符”的代价,一个中心,2个方针 3N理念 4M制 5S环 6何描述 7QC解决 8D纠正,模块二 供应商开
4、发与现场质量审核,本模块要解答下面四个问题 1 采购物质与供应商的分类方法 2 供应商的开发流程 3 供应商现场评审的方法、要点与范本 4 供应商整改与选择,采购与供应工作 时间 对成本的影响 战略 5% 40% 供方选择与关系 15% 30% 行政 45% 5% 操作 35% 25% 男怕入错行 女怕嫁错郎 企业怕选错供应商,首善与水龙头理论,供应商开发与管理流程,评审和选择,需求与情报 供方调查 现场评审 整改与评级 合格供方,导入和监控,产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控,检核与关键管理,问题解决（8D） 绩效考核 辅导与互动 奖惩与退出 关系与改进,初步供应商调查
5、,定义： 目的： 特点： 方法：,资源市场调查,定义： 目的： 调查内容： 分析：,深入供应商调查,定义： 目的： 适用对象： 操作要点：,普通供应商来源：原有供应商、主动拜访供应商、行业杂志、黄页、网络 推荐供应商来源：现有供应商、竞争对手、同行采购圈推荐、高端展会,找供方能负责的人 体现我方形象 让供方树立信心 供方的基本信息，为现场审核做准备 对供方初步评估 让供方了解我方对体系、过程和程序的要求 给供方一段时间自我审核，准备正式审核,采购员向供应商了解基本情况、并要求供应商填写调查问卷、根绝问卷及供应商提供的相关文件作出初步的评价并提出意见 按供应商及所采购产品的重要性确定是否需要组织
6、现场审核 现场审核内容应覆盖调查问卷中的主要内容，并视情况有负有质量、工程、企划及采购等功能的、有企业体系审核及专业经验的人员组成小组、由采购部牵头进行,为保证供应商评审工作质量，对评审人员提出以下素质要求。经过资格认定后方能参与评价。 一 学历要求：大专以上 二 专业知识要求 以下三点必备： a 基本产品构造和产品制造工艺 b 熟悉质量管理标准 c 了解企业管理基本知识 三 经历要求 以下四点具备其中之一： 从事过产品设计3年以上； 从事过产品制造工艺设计或管理3年以上； 从事过产品质量管理4年以上； 从事过产品质量检查4年以上。 四 公司可依自身情况增加的项目或调整的项目（年限要求） 评审
7、人员的管理：供应商评审部门建立评审人员档案。,联络厂商 初次会议 现场审核 末次会议,初次现场审核验厂,现场审核要点,实战经验分享 客户投诉，如何看，问什么 不良品区及仓库 从产品精度查计量仪器 问话技巧及现场验证、记录要求 验证从出发开始,初设审核,产品审核,过程审核,体系审核,寻找供应商,维持审核,决定是否选择的依据,认可新产品，确认品质是否适用,认可产品生产过程,定期审核体系的有效性,供 应 商,产品质量实现过程,概念设计 - 产品设计 - 过程开发 - 过程控制,（顾客）功能要求,（技术）产品特性,（工艺）过程特性,（生产）控制措施,供应商质量CP审核方法 质量功能展开(QFD),西门
8、子供应商关系15条原则1/2,1、寻找行业内最好的供应商，在技术成本和产量规模上领先； 2、所选定的供应商必须把西门子列为最重要的顾客之一，这样才能保证服务水平和原料的可靠性； 3、供应商必须有足够的资金能力保持快速增长； 4、每个产品至少由2-3个供应商供应，避免供应风险，保持良性竞争； 5、每个原材料的供应商数目，不宜超过3个，避免过度竞争关系恶化； 6、供应商的经营成本每年必须有一定幅度的降低并为此制度化； 7、供应商的订货份额取决于总成本分析=价格+质量+物流等服务，成本越高，订单份额就越少； 8、新供应商可以在平等条件下加入西门子的E=Biding系统，以得到成为合格供应商的机会；,
9、西门子供应商关系15条原则2/2,9、当需要寻找新的供应商时，西门子会进行市场研究以找到合适的被选供应商； 10、对潜在供应商要考察的是其财务能力/技术背景/质量体系/生产流程/生产能力等综合因素； 11、合格的供应商将参与研发或加入高级采购工程部门的设计； 12、先通过试生产流程的审核，来证明供应商能否按西门子的流程要求，来生产符合西门子质量要求的产品； 13、然后再通过较大规模的试生产，确保供应商达到6个西格玛质量标准以及质量和生产流程的稳定性； 14、如果大规模生产非常顺利，就进一步设立衡量系统（包括质量水平和服务表现）；如果不能达到关键服务指标，西门子就会对供应商进行“再教育”； 15
10、、当西门子的采购策略有变化时，供应商的总成本机会服务水平低于西门子要求的时候，供应商的供应资格就可能被取消。,调查全,- 评定严,合约细, 绩效促, 奖惩适,+ 开源广,为明天，适超前 有法有据,模块三 供应商生产件批准PPAP与质量监控,本模块要解答下面三个问题 1、样品承认及要点 2、PPAP生产件批准程序 3、供应商质量保证协议,导入和监控,产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控,我方要求 供方建议,预见问题,图纸规格 理解一致,了解能力,我方样品与图纸可加工性,目标值与公差，计量单位转换,技术/设备 检测/试验,生产件与样品件的区别：过程的质量保证能力一致性,有样品，
11、无数据 数据与样品不符 数据不在规定内 样品筛选 样品作假,生产件批准程序,QS标准的五大手册： 生产件批准程序PPAP 产品质量先期策划和控制计划APQP 失效模式及后果分析FMEA 测量系统分析MSA 统计过程控制SPC PPAP Production Part Approval Process(生产件批准程序) 该程序是供方的生产件提交三大汽车公司获得批准的而必须履行的程序。这个程序要求有文件证据，在正式投入规模批量生产前必须满足顾客的所有要求。 目的： 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和贵方的所有要求，在执行所要求的=生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在
12、能力。 送样时机： 如有这样需求时，联络客户PPAP送样认可单位 生产件认可须于第一批出货前完成,顾客会通知供应商有关零件送样之状况 批准后，供应商应依据所有顾客（PPAP）要求进行生产 自我批准之供应商于自我认可之日期视为顾客批准之日期,完全批准 提交零件或材料符合所有顾客要求 有条件批准 限定时间或数量 供应商已明确了不合格状况之原因 供应商拟定矫正计划 需再送请顾客认可 拒收 产品矫正后再送批准,模块四 SQE与来料检验业务,本模块要解答下面四个问题 1、来料检验的流程 2、抽样与检验的方法 3、免检体系的建立 4、辅导与质量改善,质量.不合格.缺陷,ISO9000:2000质量定义：
13、一组固有机械/物理/化学的；功能的；感官的；行为的；时间的满足明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望；顾客需求/质量管理要求/产品要求/服务要求/工艺要求等的程度（产品/过程/体系/服务/工作） 不合格：没有满足某个规定要求 缺陷：没有满足某个预期的使用要求或合理（安全）的期望,质量管理流程（空间）,设计开发质量管理 制造过程质量管理 特性品类 供应商开发与管理 IQC进料质量管理（检验） 半成品质量管理 成品质量管理 客户服务质量管理 质量产生流程：定义-设计-试产-量产-出货-客户,进料处理流程与常见问题,供应商来料 预入库 紧急放行 并行入库 拒收 不合格 进料检验Q 不合格 特采 退
14、货 正式入库 正式入库,检 判 管,全数检查 特点 适用,有限时间，大量检查 时间长、费用高、受限制、难确保 防误检、合理化、用样板、自动检,检验是非破坏性的 漏检可能造成人身事故或重大损失 影响产品质量的重要特性项目 生产不稳定，不良率高的重要特性项目 检验效果比检查费用大（如自动化检验） 批量太小，失去抽检意义 检验手续简单，不至于浪费大量资源 工程能力不足，无法保证品质时 为了解该批的实际质量状况,二次世界大招刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全捡，故不得不采取经济又实用的抽检方法，在此背景下就产生
15、了抽验检验标准：MIL-STD-105A（1945年产生，1950年正式发布） 小故事：美军降落伞的品质改善 MIL-STD-105E即美军标准105E，是国际上应用最广泛的抽样检验方案，常为政府采购合同所采用。 1963年，美国/英国/加拿大联合制定并执行ABC-STD-105，美国人称它为105D。 1974年，ISO在105D基础上制定颁布ISO2859，现行版本ISO2859-1（1999） 我国1987年采用并颁布GB2828-87 英国1972年颁布BS6001 1989年颁布MIL-STD-105E 美国现行标准ANSI/ASQC Z1.4-1993 我国依ISO2859.1（9
16、9）修改，重新发布并执行现行版本GB2828.1-2003,两种常用抽样规则,GB2828.1-2003（MIL-STD-105E） MIL-SYD-1916,缺陷分类,美国标准协会（ANSI）缺陷分类及定义 关键缺陷：指在个人使用，维护或依赖该产品时产生危险及不安全的缺陷。（安全） 主要缺陷：指导致原定目标的失败或使产品单元可用性显著减少的缺陷。（功能） 次要缺陷：值不大可能显著减少产品原定目标可用性的缺陷。（非功能）,确定AQL,AQL是抽样方案的唯一质量指标，代表了使用方对交付批的质量要求实施抽样之前应确定AQL及检验水平，并与客户要求一致。 AQL的缺陷分级应与检验项目相匹配，同时，检验结果应严格按缺陷分级（CR-MAJ-MIN）分别统计。 确定AQL的方法： （1
