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1、生产运作管理课程设计有关资料,模块一：“从至表”试验法,步骤： 1) 编制零件综合工艺路线图； 2)按照工艺路线图编制零件从至表； 3)调整从至表，使移动次数多的靠近对角线； 4)绘制改进后的从至表； 5)计算改进后的零件移动距离以验证方案。,“从至表”试验法举例1：1.零件的综合工艺路线图,3.改进后的从至表,i=1,i=2,i=3,i=4,i=5,i=6,i=1,i=2,i=3,i=4,i=5,4.方案总移动距离计算表,4.方案总移动距离计算表,模块二：生产提前期 和累计编号,生产提前期指产品（零件、部件）在生 产过程的各、工艺阶段投入（或产出）的日 期比成品出产日期所提前的天数。,生产提
2、前期、生产周期、保险期之间的关系,生产提前期制定,（1）前后车间生产批量相等的情况 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 保险期 起点：成品出产时间； 方法：反工艺方向； 基础：生产周期和生产间隔期。,（2）前后车间批量不相等的情况,机加工出产提前期,机加工投入提前期,毛坯出产提前期,毛坯投入提前期,毛坯周期,保险期,机加工周期,保险期,装配周期,1240,1120,121240,140,4180,81120,121160,201240,装配投入提前期,保险期,机加工生产间隔期装配生产间隔期,R毛-R机,R机,R毛,某
3、车间出产提前期 后车间投入提前期（本车间生产间隔期后车间生产间隔期）本车间保险期 某车间投入提前期 本车间出产提前期本车间生产周期,具体过程,D装出0 D装投D装出T装周 D加出D装投R加R装T保 D加投D加出T加周 D毛出D加投R毛R加T保 D毛投D毛出T毛周,举例,举例：根据下列资料，计算出零件A各工艺阶段的投入出产提前期？,求解过程,D装出0 D装投D装出T装周088天 D加出D装投R加R装T保82（42）12天 D加投D加出T加周121527天 D毛出D加投R毛R加T保272（84）33天 D毛投D毛出T毛周33740天,二、成批生产车间作业计划的编制提前期法（累计编号法）,例如：某产
4、品机加车间生产间隔期为15天，批量为50件，出产提前期为60天，如果五月末装配出产100台成品，则机加工车间应在三月末生产这100台产品所需要的零件（一月按30天计算）。由于机加工车间生产出这100台以后，仍按一定的生产间隔期和批量继续生产，以满足五月以后各月装配的需要，因此，在五月末当装配出产100台时，机加工车间已经出产到成套零件组300套（10060/1550）。因此，可以用各车间在同一时期应生产的产品数量的多少来反映它们所应保持的提前期长短。,提前期法，就是运用这个原理，根据各车间的投入与出产提前期，来确定各车间在计划期末应达到的投入与出产累计数，然后减去各车间在计划期初已经达到的投入
5、与出产累计数，求出各车间计划期的投入数量与出产数量。 产品累计编号，可以从该产品出产第一台或从本年出产第一台起为第一号，依次累计上去。,计算公式,本车间 装配车间 装配车间 本车间 出产累计号 出产累计号 平均日产量 出产提前 期 本车间 装配车间 装配车间 本车间 投入累计号 出产累计号 平均日产量 投入提前期,各车间在计划期应完成的出产量和投入量是各车间期末与期初的出产累计号之差和投入累计号之差。,MRP举例.doc,模块三：MRP,模块四：时间资源优化,时间资源优化有两方面的含义： 1、资源有限，工期最短问题； 2、工期固定，资源均匀问题。,时间资源优化原则,优先安排关键工序所需要的资源
6、。 利用非关键工序的总时差，错开各工序的开始时间，拉平资源需要量的高峰。 在确实受到资源限制，或者在考虑综合经济效益的条件下，也可以适当地推迟工程完工时间。,例1、有限资源的合理利用,某工程的各工序所需工作天数及人员数如下表： 假定一天可供劳动力10人，任何人均可加工各工 序，问如何组织，使人力资源充分均匀利用？ 原则： （1）必须充分保证各项关键作业的资源需求； （2）利用非关键工序的时差，来调节非关键工 序的开始时间，以避免资源需求形成高峰。,(天数),1,0,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,A,B,7人,2人,1人,20,15,10,5,0,(人数),22,24,10,2,1,6人,4人,9人,3人,C,f,G,H,D,E,8人,(天数),1,0,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,A,B,7人,2人,1人,20,15,10,5,0,(人数),10,6人,4人,9人,3人,C,f,G,H,D,E,8人,优化后的网络图,例2、有限资源的合理利用,
