202X年大王庄中桥桩基础施工方案

《202X年大王庄中桥桩基础施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《202X年大王庄中桥桩基础施工方案（15页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、大王庄中桥桩基础施工方案一、编制依据：1驻马店至信阳段高速公路施工图 ，驻马店至信阳段高速公路合 同文件施工规范。2国家和交通部颁发的施工规范(1) 公路桥涵设计规范JTJ021-89(2) 公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-85(3) 公路桥涵施工技术规范JTJ0041-2000(4) 钢筋焊接及验收规范JTJ18-84(5) 公路工程施工安全技术规范JTJ067-95(6) 公路工程质量检验评定标准JTJ071-98二、工程概况：2.1 大王庄中桥(中心桩号 K72+045 ,4跨20米，交角为90o,桥梁 全长 85.04米，全桥共有 24根灌注桩： 0#桥台设计基桩 8根，桩径

2、1.5m， 设计桩长29m 1#、2#和3#桥墩设计基桩各4根，桩径均为1.5m，设计桩 长均为28m 4#桥墩设计基桩4根，桩径1.5m，设计桩长22m2.2 地理环境特点及地质情况本标段位于淮河以南，耕地多为水田。地下水位埋深较大。地下水对 混凝土构筑物不具侵蚀性。各桥均位于松散土层地区，在勘探深度内，所 见土层均为第四季沉积层，岩性主要为灰褐色、棕黄色及灰绿色亚粘土、 粘土和姜黄色粉砂及砾砂。土层结构相对较简单稳定，土的工程性质较好。地震基本烈度为 6 度。三、施工准备3.1 道路及场地平整临时道路已经贯通，并用砂砾硬化压实。便道宽 5米，边沟 1 米。为 保证正常施工，所有位于稻田区的

3、工作场地均须填筑约 30cm厚的天然砂砾 层，并在场地周围设置排水沟。3.2 供水、供电 现场供电线路已经铺设并调试完毕，施工用水为打机井抽水。3.3 材料准备水泥，粗细集料和钢筋均已通过实验检测并符合JTJ041-2000的规定，砼由现场搅拌站搅拌供应。3.4 测量准备3.4.1 施工放样用全站仪定出桥墩、 桥台中心线位置， 用三角网复测无误后， 沿平行于 桥位中心线的界桩外 1 0米左右设置牢固的控制桩。按设计图纸放出基桩中 心位置，用十字交叉法放出控制桩，桩位应设置于不易被扰动的地方。3.4.2 施工测量应注意的几个问题 测量人员必须认真细致 . 桩位的平面位置和高程控制必须严格复核确认

4、无误后方可进行施 工。 测量的计算和施测，均应有他人进行复核和复测工作， 以减少失误。3.5 技术准备3.5.1 认真组织有关人员熟悉设计图纸并进行核对工作。 要求全体施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数。3.5.2 严格执行技术管理制度。对关键工序制定详细的施工工艺，以确 保施工质量。3.5.3 认真做好各项工程的试验工作， 及时提供现场施工的各项技术参3.6 设备配备混凝土搅拌机2 台， 400L2台1台高压泥浆泵2台配料机 汽车吊 钻孔机2台2台电焊机 潜水泵四、施工部署4.1 施工组织机构图（见附图一）4.2 施工进度计划K72+045大王庄中桥基桩（0#墩A桩）于2001年10

5、月29日开挖，2001 年 10月 30日基桩开挖完毕，预计 2001 年 11 月 23日完成桩基灌注。如遇 不可抗力因素，工期向后顺延。五、施工工艺：5.1 工艺流程图（见附图二）5.2 制作、埋设护筒护筒采用钢护筒或砼护筒两种，钢护筒用 3mm 厚的钢板制作，其内径 比钻孔设计直径大30cm,护筒高1.2m。砼护筒采用与桩基础同标号的 C20 砼，就位支摸浇筑成型，护筒壁厚10cm,护筒高度1.2m，其内径比钻孔设 计直径大 30cm。桩位经监理工程师验收合格后, 护筒周围的土必须夯实, 桩孔的中心控 制桩应留下,以便控制护筒埋设位置,埋设完毕后,应用十字交叉法将四 个控制点测放到基桩的

6、四周,以确保中心桩位正确,并测定四个点的标高, 以控制钻孔深度。护筒顶标高应高出设计桩顶标高至少 30cm，且应高于地下水位1.5m以 上，护筒的平面位置偏差一般不得大于2cm，护筒中心与桩轴线偏差不大于 2cm。5.3 制备泥浆制作泥浆选用膨润土或塑性指数IP 17的粘性土，先将粘土加水浸透，然后以搅拌机或人工拌制。采用冲击钻进时，可在钻孔内直接投放粘土， 以钻锥冲击制成泥浆。在工地上应设置制浆池，储浆池，沉淀池，并用循 环槽连接。制成的泥浆经过沉淀池流入储浆池， 通过泥浆泵压入钻孔内， 钻孔内的泥浆流入沉淀池后再流入储浆池，如此循环，减少对环境的污染。配制泥浆的相对密度正循环回转钻、冲击钻

7、 r=1.051.20,反循环回转 钻r=1.021.06,粘度1822秒，含砂率w 4%。净化采用重力沉淀法，制浆 池的尺寸为4X 6X 8米，距孔中心大于5m，它和沉淀池的总体积应为钻孔 完成后总排渣量体积的 2.0 倍。5.4 成孔工艺5.4.1 钻机就位后，机身应平正，塔顶滑轮轴心、磨盘中心、钻锥中心与桩心应四点位于同一垂线上，横向偏移w 5mm钻机四条支腿下需垫4根200x 300X 200mm的垫木，垫木下地面应坚实平整，钻进时机身与钻塔保 证平稳竖直，钻孔周围需设防水墙、排水沟。5.4.2 初钻：先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输出钻 孔中一定数量后，方可开始钻进，接

8、、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取 在尽快的时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。5.4.3 钻进：开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒底，应低档慢速钻 进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至护筒下 1 米后，可正常速度钻进， 如发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥 挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。开钻前应调制足够数量的泥浆， 钻进过程中要不断补充足够的泥浆， 并 保证泥浆面的相对稳定，并按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次 数，并适当调整泥浆指标。在钻进的过程中， 应制作一孔规仪。 随时测量孔径及钻孔的垂直度， 若 发生缩径或钻孔偏移，应立即采取措施纠正。

9、5.4.4 如遇地下不良地基，无法钻进，可根据情况采用人工挖孔工艺 使用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水， 且较密实的 土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行环境空气质量标准 规定的三级标准浓度限值时，必须采用通风措施，方可采用人工挖孔施工 技术要求：挖孔施工应根据地质和水文地质情况， 因地制宜选择孔 壁支护方案，确保施工安全并满足设计要求挖孔达到设计深度后， 应进行孔底处理 必须做到空地表面无松渣、 泥、 沉淀土5.4.5 清孔：终孔检查后应迅速清孔，将钻锥稍提离孔底 1020cm 空钻，压入相对 密度为 1.11.2 的泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆置换出来，清孔后泥

10、浆比重控制在 1.151.25之间。清孔后孔底沉渣厚度不得大于 0.4 倍桩的直 径，并且不得用加深孔底深度的方法代替清孔。5.4.6 制作及安装钢筋笼： 钢筋骨架在现场加工， 采用箍筋成型法。 桩加劲箍设在主筋内侧和 声测管外侧，每 2m 设一道，素混凝土段检测管范围内每 1m 一道，其搭接 部分均为双面焊，基桩主钢筋连接采用搭接或焊接，钢筋接头应按规范错 开1.3倍的搭接长度，主筋搭接长度不小于 40d，焊接长度，采用单面焊， 其长度不小于10d,双面焊，其长度不小于5d。每根桩中设3根57钢管，作为声测管，检测混凝土质量，三根钢管 均匀地分于钢筋笼内侧，通过辅助钢筋与基桩钢筋笼主筋搭接点

11、焊，搭接 点焊长度不小于40d,若与主筋不对应，可加短钢筋焊接在辅助钢筋上，伸 入主钢筋笼的长度不小于1m,检测管接头处套70钢管，两头围边焊连接， 其接头处与底部密封，顶部最好用钢板焊接封固，防止砂浆杂物堵塞管道。 钢筋笼的吊装方法如下： 吊运时吊点位置， 由吊点处钢筋笼重产生的负弯矩， 与吊点间由钢筋笼 重产生的正弯矩相等的原则确定， 采用 3点起吊，吊点位置分别位于 0.207L、 0.293L和0.793L处。当钢筋笼整体离开地面一定高度后，向钢筋笼底部施 加向下压力（或反向拉力） ，使之倾斜，并缓缓起吊，这时钢筋笼倾斜度会 渐渐增大，直至钢筋笼完全垂直离地，将笼子移至钻孔的正上方，缓

12、缓放 入孔内，下放整个钢筋笼至设计标高。在钢筋笼上口焊接46 根与钓钩长相同的钢筋，以便检查钢筋笼的中心位置。5.4.7 砼灌注混凝土现场机械搅拌： 混凝土的粗骨料选用卵石， 如用碎石， 宜适当增 加含砂率，骨料最大粒径不应大于导管内径的 1/6-1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不应大于 40mm,细骨料采用级配良好的中砂。水灰比控制在 0.50.6之间。混凝土拌合物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析渗水，灌注时保持有足够的流动性，坍落度宜为1820cm，首批灌注混凝土的初凝时间不得早于桩全部混凝土灌注完成的时间。灌注混凝土采用 30刚性导管进行灌注，中间节采用 3m长，下端

13、节可 采用4-6m漏斗可配长约1m的上节导管，以便调节漏斗高度。导管使用前， 除应对其规格、 质量和拼接构造进行认真的检查外， 还需 做拼接、过球、水密承压试验,进行水密试验的水压不小于井孔水深的 1.5 倍压力,承压试验时水压不小于导管壁可能承受最大内压力 Pmax,Pmax=r chcmax- rwHr c -砼的密度（ KN/m3） hcmax-导管混凝土最大高度rw-井孔内水或泥浆的容重 Hw-井孔内水或泥浆的深度 导管上口设置储料槽和漏斗, 在灌注末期, 漏斗底口高出井孔水面或桩 顶的高度按h c （ Po + GHw） / r c （Po取150Pa）,当钻孔桩顶低于井孔中 水面时

14、，漏斗底口高出水面不宜小于4-6M,当桩顶高出井中水面时，漏斗底口高出桩顶不宜小于 4-6M,当计算值大于上述规定时应采用计算值。漏 斗用3mml厚的钢板制成棱锥形。储料斗亦可用 3mm 厚的钢板制作,和漏斗的总容积不应小于首批灌注混凝土的量，可按下式计算：2 2 2 2V n d /4h1+ n D/4Hc= n d /4 rwHw/ r c + n D/4Hc22 n X0.302/4 X 1.1 X 54.4/2.4+ n X 1.8 2/4 X 1.6 5.84(m 3)灌注混凝土前应探测孔底沉淀厚度 , 如大于规定宜再次清孔 , 但应注意 孔壁稳定 ,防止塌孔 ,混凝土运至灌注地点应

15、检查其均匀性和坍落度 ,不合 要求应进行第二次拌合 , 符合要求后才可使用。首批混凝土灌注量较大， 须在漏斗下设栓、 阀以储存混凝土， 待漏斗和 储料斗内储量够才开启栓、阀，使首批混凝土一次降落到导管底，立即测 孔内混凝土面的高度，计算导管埋置深度，导管埋入砼的深度不小于1m，如符合要求即可正常灌注。灌注开始后应紧凑，连续地进行，严禁中途停工， 灌注过程中，应注意 观察管内混凝土下降和孔内泥浆面上升的情况，及时测量孔内混凝土面高 度，应保证导管埋入混凝土的深度为 2-4 米，正确指挥导管的提升和拆除， 拆除导管的速度要迅速，要防止螺栓橡胶垫和工具掉入孔中，拆下的导管 要立即洗干净，堆放整齐。在灌注过程中， 混凝土要徐徐灌入， 不可整斗地灌入漏斗和导管， 以免 产生高压气囊，挤出管间节的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢 筋骨架下端时，要防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，为确保桩顶质量，在 桩顶设计标高以上应加灌一定高度，不宜小于 0.5 米。在灌注结束时， 如混凝土顶升困难， 可在孔内加水稀释泥浆， 并掏出部 分沉渣，使灌注工作顺利进行，拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢， 以防沉淀的泥浆挤入导管下，形成