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1、Quality & Satisfy,东莞德信诚培训中心,东莞培训网Http：/ E-MAIL：,课堂要求,欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、其它 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。,FMEA 失效模式管理分析,什么是 FMEA ？,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决
2、问题”,FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式 及其起因的一种工具,“早知道 就不会” 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成美国等国的大停电 早知道 不滥砍滥伐 就不会 造成泥石流 早知道 作好桥梁设计 就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌 有些 早知道 是必需的！有些 就不会 是不允许发生的 核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 有效运用 FMEA 可减少事后追悔,FMEA背后的理念,“我先 所以没有” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞机安全 我先 设计电脑放火墙 所以没有 被骇客入侵 我先 作好桥梁
3、设计 所以没有 造成重庆彩虹大桥倒塌 有些 我先 是必需的！有些 所以没有 是可预期避免的 核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 有效运用 FMEA 可减少事后追悔,FMEA背后的理念,失效,在規定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏現象,失效 的定义,FMEA 的失效模式,小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样
4、被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间,FMEA 的起源,FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950s 起源于宇航和美国军方 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点,FMEA 的起源,FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960s和70s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响,FMEA 的作用, FMEA是一种统计工具*控制
5、工具： 设计控制/生产控制/过程控制 *风险性分析工具 *管理工具 识别和评估潜在的失效模式及其影响 确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施,FMEA 的作用, FMEA可帮助我们量化确认： * 哪一种失效会发生？ Failure mode * 发生后会造成什么影响？ Effect * 其影响的严重性有多大？ Severity * 是哪一种原因导致失效？ Cause * 失效发生的概率？ Occurrence * 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 检测失效的能力？ Detection * 风险优先指数？ Risk Priority Numbe
6、r (RPN) * 建议行动？ Recommended action,典型的FMEAs,FMEAs的关联,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,设计FMEA 小组成员,在筹备样件期间开始 设计工程师通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等,过程FMEA 小组成员,过程工程师通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师
7、 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等,汽车行业缩略语,AIAG Automotive Industry Action Group APQP Advanced Product Quality Planning DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DOE Design of Experiments FMEA Failure Mode and Effect Analysis KCC Key Control Characteristic KPC Key Product Characteristic PFMEA
8、 Process Failure Mode and Effect Analysis PPAP Produce Part Approval Process QFD Quality Function Deployment,过程流程图,初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作,典型的开发三部曲,控制计划/过程流程结合图例,建议的产品质量计划顺序,过程流程清单 （包括所有的过程）,过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程),APQP程序 将启动这个过程,过程流程清单 转化为 过程控制计划,PFMEA (所有
9、的“”主要“过程),利用RPN值来评定特性,DFMEA,FMEA 的益处,制程或产品认可和主要变更的必要条件 在早期设计阶段,帮助选择高可靠性的设计方案 确保所有可能的失效模式及其影响被充分考虑 列出潜在的失效并确认其影响的程度 对设计开发和最终确认的检测提供一个基础 对制造和组装过程,出货及服务确定早期的标准 对失效的分析和设计变更以及制程改善的提供历史资料参考 对建立优先的纠正行动提供基础 对风险评估提供一个文件化的方法 FMEA是制程转移的参考文件之一,FMEA 的前提条件,选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及
10、/过程需求 开发过程流程图*,FMEA 小组,小组 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 集体讨论 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论,成功的FMEA 小组,控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组,定义顾客,DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人,注意,不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效,风险顺序度数 RPN,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度
11、 D=Likelihood of Detection 探测度,RPN 流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计 过程,起 因,后 果,控 制,失效模式,频度,严重度,探测度,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,设计潜在的失效模式及后果分析,Design Failure Mode and Effect Analysis,DFME
12、A 简介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,DFMEA范围,新产品设计阶段 设计更改阶段,DFMEA的目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对
13、其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,DFMEA的目的,DFMEA顾客的定义,DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。,DFMEA 团队的努力,在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。,在设计概念最终形成之时或
14、之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束,动态的DFMEA,DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能 还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制 便利的维修工具 简便的诊断方法 材料的分类符号（用于回收）,DFMEA的开发,典型的设计考虑,设计目的,顾客要求,顾客期望,产品要求,制造/装配要求,什么是设计期望 什么是设计不期望,- 能够被指定或测量,- 某些不能解释,想想在你们公司从什么文件/资料
15、定义这些,质量功能展开 与顾客接触 竞争对手分析 知名产品质量 可靠性要求 制造要求,DFMEA的第一步,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,建立分析的系统、子系统或零部件的框图开始。 目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。,DFMEA第二步,案例,主 体,门内板,外型,窗户,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,系统、子系统
16、和零部件框图。,系统名称：闪光灯 工作环境极限条件 温度：-20160F 耐腐蚀性：规范B 冲击：6英尺下落 外部物质：灰尘 湿度：0100RH 可燃性：,1.不连接（滑动） 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,严重度,失效的潜在起因/机理,起因 机理,规定材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 表面精加
