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1、挖孔灌注桩首件确认资料根据第二总监办下发的鲁青临总监二技20097号关于实施首件工程确认制的通知及鲁青临总监二技200921号关于首件工程确认制确认办法的补充通知的要求，我青临高速二十一项目部于2009年12月17日完成了K193+012.844桥式通道1号台8号桩基的首件工程施工。经我部会同现场、试验监理对首件工程进行检验检测，各项指标均达到设计标准和规范要求，首件工程取得了圆满成功。根据首件工程的成功经验，项目部进一步优化了施工工艺及人员、机械、材料的配置，完善了质量控制、安全施工、文明施工、环保施工等各方面的保证措施，以此作为指导大面积的施工的施工工艺。一、施工准备1、临时供电与当地电力
2、部门联系，使用当地村内变压器接至施工现场。生活用电使用当地发达的农村电力网。2、施工用水 施工用水采用饮用水。3、施工通讯当地通讯网发达，施工期间项目部和施工队用手机联系，项目部与业主、监理等通讯采用程控电话、手机、互联网及传真机进行联系。4、临时便道从拌合站至互通区沿主线的施工便道已经贯通，可以满足施工机械畅通需要。5、砼拌合站施工用砼全部在砼拌和站内集中拌制，以便有效控制砼的拌和质量。拌和站设在K195+250处线路左侧100米处（沭河特大桥拌和站，配置了一台HZS100型、一台HZS75型砼搅拌站。6、施工配合比施工用C25水下混凝土、C30混凝土配合比已经批复，可以用于工程施工。7、施
3、工机械设备为保证桩基施工的顺利进行，根据施工计划安排相应配备施工机械，配备主要机械设备有空压机3台，卷扬机10台，QY25吨吊车1台，罐车5台，水泵10台，其余小型机具根据需要合理配置。二、施工组织及进度安排安排27人进行本桥挖孔灌注桩施工作业，具体人员见下表；主要施工人员配置表工种名称人员工种名称人员现场负责人1焊 工3现场安全员1电 工1现场质检员1吊车司机1现场技术员1钢筋笼加工4现场试验员1挖孔、下导管、灌桩13三、施工工艺及方案1、平整场地为满足现场标准化施工要求，整理场地时首先将井口位置处清理出工作平台，根据桩基设计平面尺寸、孔口四周回填土要稍高于外侧原地表并做好排水沟，确保降雨时
4、地表水能及时排出，孔口平台安装提升设备，布置好出渣道路，弃渣地点选在桥位右侧匝道圈内，孔口井圈以外2m范围内禁止摆放任何物品。2、桩位测量放样对设计图纸进行认真复核确认无误后，项目部测量班根据设计坐标进行桩位放样，并经测量监理工程师复检无误，作业队负责对原桩位引出护桩加以保护，护桩采用十字法固定，沿桩位井圈四周平台顶口各设2点共8点，打上钢钉。3、井口平台施工挖孔前做好井口平台，井台除作为施工操作平台外还具有保护井口、承受施工荷载、防止雨水流入孔内的作用，井口平台高出原地面至少30cm，周边尺寸比设计孔径宽出40cm。平台支立弧形模板用混凝土浇注成形。4、安装提升设备挖孔提升设备采用架设门架配
5、0.5T慢速卷扬机，门架采用方钢制作,螺栓连接,就位采取有效措施确保其稳固，使施工过程中无位移和沉陷。提升设备就位后及时仔细检查其配套设备有无损坏，钢丝是否完整无损,各设备漏电保护装置是否完好。挖孔桩位设立设备标示牌，并在醒目位置设置桩基告示牌，牌上注明桩编号、桩径、桩长、挖深、孔口标高等指标。5、挖孔5.1挖孔顺序确定挖掘顺序视地层性质及桩孔布置而定。5.1.1土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的孔超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。5.1.2土层松软、地下水较大者，宜对角开挖或间隔开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌或串联。5.2施工方法及工艺
6、桩身采用人工开挖，一般组织三班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至灰岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。桥台部分1.2m按1.4m控制。孔内挖出的土装入吊桶，采用卷扬机慢速提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，以防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔桩施工工艺框图如下。平整场地桩位放样井口开挖浇注锁口砼安装提升架制作提升井架挖 孔浇注砼护壁成孔监理检查移走挖孔设备钢筋笼制作、安装设立储料斗导管制作导管检验设立导管试件制作制备
7、砼输送砼灌注砼砼养护为了保证孔位位置准确，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位。尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。终孔时对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质情况进行检验，检测结果报告监理工程师复查。挖孔时密切注意地质、地层的变化，并做好详细记录，挖到岩石时及时通知项目部技术员及相应监理工程师共同确认入岩深度。6、护壁施工根据现场桩位处的岩层及桩基混凝土设计标号，本工程拟采用现浇C30混凝土内齿式护壁，以保持孔壁稳定，确保施工安全。6.1内齿式混凝土护壁施工方法如图所示，其结构特点为护壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接5070mm。 现浇混凝
8、土护壁的施工，采取自制的钢模板支护，每1米为1节段（孔口第一节为1.5米），每节段由两块（或多块，根据桩径确定）拼装而成。浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用螺栓、U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作，第一节混凝土护壁高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇注，钢钎捣实。场地内多余的积水通过在孔口外挖排水沟排除。在挖孔时遇地下水浸入影响挖桩时，在桩孔底局部挖0.6m深，0.5m宽的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用小水泵排走，孔深小于水
9、泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。排出的水通过水管排到水沟内。挖孔时如遇流砂等特殊情况下立即立模浇筑砼护壁，穿过流砂层时应减少一次挖深，并在护壁施工时加入一层钢筋网，顺利穿过以后再行恢复正常。 6.2护壁厚度的确定本合同段的桩孔为圆形，桩径不同，护壁厚度一般由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，可按下式进行计算：t(kN)/2Ra其中： N=p(d/2)当挖孔无地下水时：p=Htg2(45-/2)当有地下水时：p=Htg2(45-/2)+(-w)(H-h) tg2(45-/2)+（H-h）w式中： t护壁厚度，内齿式护壁取最小尺寸，m；N作用在护
10、壁截面上的压力，kN/m；p土及地下水对护壁的最大压力，kPa；土的重度，对一般的土，其重度变化范围为819 kN/m3，本计算取20 kN/m3；w水的重度，取9.8kN/m3；H挖孔桩护壁深度，14.4m；h地面至地下水位的深度m，根据现场取1.3m；岩（土）内摩擦角，本计算取200；d挖孔桩桩身直径，m；Ra混凝土的轴心抗压设计强度，kPa；K安全系数，取1.65。取本桥最深最大孔径桩位做计算：最深段的总压力为p=Htg2(45-/2)+(-w)(H-h) tg2(45-/2)+（H-h）wp=2014.4tg2(45-20/2)+(20-9.8)(14.4-1.3) tg2(45-20
11、/2)+（14.4-1.3）9.8=335.1KN/M2用C30砼，Ra=10Mpa，d=1.2m，则有t=Kpd/2 Ra=1.65335.11.2/(210000)=0.033m为确保施工安全，本工程采用护壁厚度为10cm。为保证护壁厚度，做一根木直尺进行检查，木尺长度为桩径+2护壁厚度，在现浇砼前木尺转动自由，即自检合格，报监理工程师检验合格后，方可立模浇筑护壁砼。7、孔内爆破7.1孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m，炮眼数目、位置、斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。7.2严格控
12、制用药量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/31/4节，有水眼孔要用防水炸药，避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。7.3炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。7.4采用电雷管引爆，以策安全。7.5孔内放炮后应迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12米时，每次放炮后，立即测定孔内毒气体的浓度，超标时循环换气，直到空气指标达标时方可下孔作业。7.6放炮时，孔口应盖有覆盖物，防止飞石伤人。8、终孔检查处理 挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等
13、）时，必须做好详细记录并及时汇报，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求，以便采取具体处理措施。当地质情况发生变化与设计不符需要加长桩长或提前终孔时，应及时报告监理、工作组及有关人员，待设计代表现场确认后，方可继续施工。用全站仪仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合图纸和规范要求。1-8桩基挖孔施工日期2009.10.17-2009.11.22，孔深15.80米，入岩深度9.092米。9、钢筋笼的制作与安装9.1钢筋存放检验9.1.1钢筋笼存放场地用砼硬化，在场地内浇注高0.5m高砼支墩，并搭设蓬布。9.1.2钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分
14、批验收，分别堆码，且立牌标识。9.1.3 进场钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家、同批次）钢筋须经试验合格后方可使用，注意保留每捆钢材上的出厂检测标牌并拍照备案。9.2钢筋笼的制作与安装桩基钢筋采用在钢筋加工厂集中下料并进行成品加工，钢筋骨架严格按图纸下料和加工，接头错开。钢筋焊接所用焊条与钢筋类别、规格相适应，焊接前进行试焊，经项目部、驻地办检测合格后方可正式焊接。焊工均持证上岗。主筋搭接采用双面焊，其有效搭接长度不小于5d（d为钢筋直径），焊条型号不低于J502，钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距+10mm；箍筋间距+20mm；骨架外径+10mm；骨架倾斜度+0
15、.5%；骨架保护层厚度+10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm；骨架底面高程+50mm。钢筋焊接接头错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于50cm）同一根钢筋只有一个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。钢筋焊接时焊缝深度等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.8倍。钢筋焊缝要求平顺饱满，无咬焊、堆积、漏焊，气孔数量符合规范要求，点焊时不能咬伤主筋，并将焊渣清除干净。钢筋骨架保证焊接牢固，以防吊装和下笼时钢筋骨架变形。钢筋保护层按照图纸要求采用混凝土定位块，定位块提前预制，定位块为圆柱体混凝土块，底面直径14.7cm，高10cm，中间预留直径为2.7cm的空心圆柱体孔，定位块间距2m在加强钢筋的周围均布4个，以保证足够的保护层厚度。根据桩长和
