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1、1,1.4.3模具设计流程节点概述,（1）设计数据输入 模具设计师从市场部或客户那里得到相关设计数据和信息的过程。必须保证所得到的数据和信息都是最新的。 以下信息必须在设计之前得到：产品的3D数模或2D图纸、产品基本信息、模具基本信息、生产设备信息等。 （2）详细模塑化分析 对产品进行可成型性分析，并制作分析报告发送给客户确认。对于发现问题的部位，原则上应由客户修改，但是为了缩短沟通时间，可先自行修改后发送给客户确认。这里必须注意的是对产品的所有修改都要经过客户的确认。 （3）注塑机型号选定 有时客户会指定某一注塑机进行生产，这样模具设计师就必须按照客户所指定的注塑机进行模具设计，若客户指定的
2、注塑机不合理需马上与客户沟通，获得客户同意之后方可更改注塑机并根据新的注塑机设计模具。,2,1.4.3模具设计流程节点概述,（4）确定收缩率 根据客户所提供的塑料收缩率，在3D设计软件上对产品数模进行缩放得到制品注塑后收缩前的尺寸，这也就是模腔的尺寸。 （5）分型面设计 在放过收缩的产品3D数模上找出产品的分型线，并在此分型线的基础上设计分型面。 （6）侧向分型与抽芯确定 设计所有的侧向分型与抽芯机构，先设计侧向分型与抽芯机构主要是为了能更准确的确定模架大小和顶出距离。 （7）型腔排布 对于一模出多件的模具，设计好分型面和侧向分型与抽芯机构之后需要进行型腔的排布，型腔个数一般由客户确定，排布方
3、式最好在第一步（模具设计输入）时就与客户沟通确定。若前面未确定，在排布好之后需经客户确定后再进行下面的工作。 （8）导向、定位机构 设计导向、定位机构，确定其具体的类型、大小、数量和位置，有些导向或定位零件可在设计好模架之后再确定准确位置。,3,1.4.3模具设计流程节点概述,（9）模架与镶件设计 选定合适的模架，并且设计出成型部位的大小镶件。利用已经设计好的分型面拆分出动定模腔，在此动定模腔上设计合理的镶块。 （10）浇注系统设计 设计模具的浇注系统，一般情况下注射形式会在第一步（模具设计输入）时由客户确定，若客户未指定浇注形式，那么模具设计师在设计好浇注系统之后必须经客户确认后方可采用。
4、（11）顶出系统设计 设计模具的顶出系统，顶出系统的设计包括顶出方式的选择、顶出元件的排布和顶出距离的确定。确定顶出距离时需兼顾考虑斜顶之类的侧向分型机构，排布顶出元件时要兼顾冷却管道的设计。 （12）温度调节系统设计 设计模具的冷却或加热系统，这里的主要工作是冷却或加热管道的排布，难点是冷却水流量、压力和冷却管道流经长度的确定。因温度调节系统对成型周期也就是模具的生产率有直接的影响，所以设计时要特别注意。,5,1.4.3模具设计流程节点概述,（17）绘制装配图 （18）详细设计检查和审阅 （19）设计更改 （20）物料采用确定 （21）物料采购. （22）绘制零件图 （23）向客户发送数据 （24）数据反馈 （25）整理最终数据与说明书 （26）设计总结,
